通過寫讀后感可以使自己更深入地理解和消化所讀的內(nèi)容。在寫讀后感時(shí)，要多角度思考，將自己的理解與作者的意圖進(jìn)行結(jié)合。隨著社會(huì)的發(fā)展和變化，越來(lái)越多的讀者對(duì)于文學(xué)作品有了更加豐富和多樣的解讀。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇一
這本書是豐田生產(chǎn)方式（也叫精益生產(chǎn)方式）的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個(gè)什么樣的高度呢？據(jù)說可以跟彼得。德魯克并駕齊驅(qū)。因?yàn)楸说?。德魯克以理論和思考見長(zhǎng)，大野耐一卻是腳踏實(shí)地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)走出來(lái)的。切不論二者誰(shuí)高誰(shuí)下，就“精益”這種東西來(lái)說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對(duì)各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響。
我之所以會(huì)對(duì)《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因?yàn)樯钌畋卉浖_發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看過《目標(biāo)》、《豐田汽車案例——精益制造的14項(xiàng)管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個(gè)非常值得深入研究的事物。
本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁(yè)，但其思想?yún)s非常深，對(duì)很多事物的探討，可以說到了直達(dá)本質(zhì)的程度。所以我不建議初識(shí)精益者去讀，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對(duì)汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會(huì)更有收獲，對(duì)這類童鞋建議去看前面我提到的那兩本書。但如果你是對(duì)精益已經(jīng)有了一定認(rèn)識(shí)的人，那么此書是很值得細(xì)細(xì)一讀的，因?yàn)閺闹心憧梢灾苯幼匪莸截S田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對(duì)于正確的理解精益，恰當(dāng)?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運(yùn)用精益，都是非常有用而必要的。正如我們?cè)谲浖_發(fā)行業(yè)常見的最佳實(shí)踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不應(yīng)該簡(jiǎn)單地因?yàn)榇蠹叶歼@樣做而去跟風(fēng)。所以對(duì)于喜歡直接把方法和工具拿來(lái)用的“拿來(lái)主義者”，尤其應(yīng)該讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計(jì)出來(lái)的背后設(shè)想。
好了，就不再贅述了，希望這些分享對(duì)來(lái)訪者有用，也希望大家有緣能共同學(xué)習(xí)和探討。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇二
讀了豐田生產(chǎn)方式后，我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)，這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來(lái)的，在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記大野耐一這個(gè)人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì)，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng)，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的.激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于20xx年首次代替美國(guó)通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
讀了豐田生產(chǎn)方式后，我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)，這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來(lái)的，在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。
生產(chǎn)物料這邊我們每天都會(huì)對(duì)異常情況進(jìn)行通報(bào)，超標(biāo)的會(huì)立及開出異常聯(lián)落單，每周對(duì)不良退倉(cāng)物料進(jìn)行一周匯總通報(bào)。在維修的過程中不定時(shí)用治具對(duì)不良物料進(jìn)行驗(yàn)證，提高我們維修人員的維修水平。
豐田生產(chǎn)方式中提到的少人化和省人化，我把維修技服的人員互動(dòng)起來(lái)，有一種板卡不良過多時(shí)，一個(gè)人修用的時(shí)間要久一些，兩個(gè)人一起修合起來(lái)的時(shí)間比一個(gè)人用的時(shí)間要少一些，而且不會(huì)讓人感到疲勞，一個(gè)人做的時(shí)侯總想一下做不出來(lái)，就慢慢做了，兩個(gè)人做就會(huì)行成攀比想法，做起事情來(lái)就效率的多，交流多了技巧自然就多，做事就會(huì)更效率，多出來(lái)的時(shí)間就可以安排其他工作。另外事情少的話就可抽出部分人員去做其他事，沒畢要一點(diǎn)事情很多人來(lái)做，就會(huì)有人員工作不夠做的浪費(fèi)。
豐田生產(chǎn)方式中還有很多要我們學(xué)習(xí)的地方，比如：反復(fù)問5個(gè)為什么的問題解絕方法，讓看板反應(yīng)出來(lái)的諸多問題以此促進(jìn)工作改善，團(tuán)隊(duì)工作方法以及準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化兩大生產(chǎn)方式等等。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇三
首先，世界上產(chǎn)品是多樣化的，就必須要求生產(chǎn)廠家也要小批量，多品種，豐田生產(chǎn)方式（以下簡(jiǎn)稱tps）就是在這樣的條件下孕育產(chǎn)生的。
tps的兩大支柱：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化。
所謂準(zhǔn)時(shí)化(justintime,簡(jiǎn)稱：jit)，就是必要的時(shí)間供應(yīng)必要的量。過快，過多都是浪費(fèi)；過慢或過少就是生產(chǎn)能力不足。tps要求做到剛剛好。
自動(dòng)化是指，人和機(jī)器的自動(dòng)化，讓問題易浮現(xiàn)，還有防呆。
企業(yè)以利潤(rùn)最大化為目的，在市場(chǎng)環(huán)境相同的條件下，降低成本，是提高利潤(rùn)最有效的方式。徹底杜絕浪費(fèi)是tps的基本思想。
連續(xù)問5個(gè)why找出問題的真因，這里的數(shù)字5，不是確定的。有些淺顯的問題，不需要問5次就可能找到了問題所在，而有些復(fù)雜的問題，可能不止問5次，但最終的目的是為了找到問題的真因。
豐田的七大浪費(fèi)：生產(chǎn)過剩，庫(kù)存浪費(fèi)，等待浪費(fèi)，搬運(yùn)浪費(fèi)，動(dòng)作浪費(fèi)，不良浪費(fèi)，加工浪費(fèi)。
看板是tps中情報(bào)的引線，它將整個(gè)生產(chǎn)過程中的情報(bào)信息串起來(lái)，并分布式的傳給所需要的站點(diǎn)?？窗宓姆N類可分為：“搬運(yùn)看板”和“生產(chǎn)看板”，它們所標(biāo)識(shí)的內(nèi)容也不同，一般上面標(biāo)有產(chǎn)品或說是半成品的品名，數(shù)量，儲(chǔ)位等內(nèi)容?？窗逶O(shè)計(jì)的好壞會(huì)影響到生產(chǎn)情報(bào)的準(zhǔn)確性和及時(shí)性。
看板使用的六條規(guī)則：
1、后一道工序按照看板到前一道工序去領(lǐng)取產(chǎn)品。
2、前一道工序根據(jù)看板的種類和數(shù)量生產(chǎn)。
3、沒有看板時(shí)不運(yùn)送，不制造。
4、看板一定掛在作業(yè)的相關(guān)實(shí)物上。
5、必須生產(chǎn)百分之百的合格品。
6、逐步減少看板的數(shù)量。
平準(zhǔn)化生產(chǎn)是指，每道工序的手作時(shí)間+機(jī)器作業(yè)時(shí)間都接近，這樣各道工序之間就沒有等待，使生產(chǎn)時(shí)間最短。這需要ie的量測(cè)與分析，動(dòng)線的安排及作業(yè)人員的技能培訓(xùn)等等。
嗯，看完這本書暫時(shí)想到的這些，tps的一些細(xì)節(jié)大部分都忘掉了?？傮w來(lái)講，這本書初略的介紹了tps的一些生產(chǎn)方式和觀念。細(xì)枝末節(jié)不多。個(gè)人認(rèn)為，tps只是眾多生產(chǎn)方式之一，它可以用來(lái)改善企業(yè)生產(chǎn)流程，讓企業(yè)產(chǎn)生更多利潤(rùn)，但絕非是企業(yè)的救命草。真正讓一家企業(yè)長(zhǎng)青的是這家公司的企業(yè)文化。當(dāng)然，tps就是豐田公司的企業(yè)文化。但企業(yè)文化這東西，絕非生搬硬套就行的。必須是企業(yè)管理者用心經(jīng)營(yíng)并總結(jié)出來(lái)一套適合本公司自己的文化。
最后一句，一家企業(yè)的性格就是這家企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者的性格。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇四
讀完大野耐一先生的《豐田生產(chǎn)方式》一文，收益良多，能學(xué)習(xí)并且應(yīng)用到工作和生活中的東西亦良多。豐田生產(chǎn)方式全文介紹了豐田在組織汽車公司的運(yùn)營(yíng)過程中，圍繞著如何更有效率、如果更低成本的中心，進(jìn)而采用平板化、看板式等管理方法最后獲得良好效果的過程。
全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。
豐田公司的生產(chǎn)方式最突出的特點(diǎn)是消除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，以提高企業(yè)的盈利能力，徹底杜絕浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率，降低成本。技術(shù)革新，提高了勞動(dòng)效率，減少了勞動(dòng)成本，比如方便快捷的設(shè)計(jì)軟件，更加智能的工具，性能更加穩(wěn)定的設(shè)備等等。
經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多的選擇，好比書中所說的：作為企業(yè)，‘成本+利潤(rùn)=價(jià)格’的定價(jià)方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競(jìng)爭(zhēng)力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。
浪費(fèi)的危害書中都已經(jīng)提到，輕則利潤(rùn)減少，重則企業(yè)虧損甚至倒閉。在我們公司，浪費(fèi)也大量的存在：大量的庫(kù)存積壓、累積每天幾個(gè)小時(shí)的物料等待時(shí)間、大量的成品返修、大量的質(zhì)量事故、大量的員工流失、設(shè)備的不斷損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費(fèi)是在公司存在的。往小的地方說，如生產(chǎn)線體周圍散落的螺釘、兩器車間大量的報(bào)廢銅管和兩器、鈑金和注塑車間大量的報(bào)廢和返修件、電子車間損失的小電子元器件等等直觀的浪費(fèi)；各生產(chǎn)線體和崗位上的線平衡損失、生產(chǎn)直通率損失、fs率損失等等小單元的浪費(fèi)，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。
只要杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍，這種想法正是現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式的基本思想。
準(zhǔn)時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的。
自動(dòng)化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，達(dá)到簡(jiǎn)化生產(chǎn)，消除浪費(fèi)的目的。
利用“自動(dòng)化”與“準(zhǔn)時(shí)化”兩大支柱來(lái)強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi)，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時(shí)化：在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上可以減少庫(kù)存“上的浪費(fèi)。“自動(dòng)化”，不是單純的機(jī)械自動(dòng)化，而是包括人的因素的自動(dòng)化，是把人的智慧賦予機(jī)器，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會(huì)停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點(diǎn)，要進(jìn)一步對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)?！澳恳暬芾怼笔峭ㄟ^“自動(dòng)化”就能實(shí)施了。這就杜絕了現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。
進(jìn)了國(guó)內(nèi)汽車行業(yè)的發(fā)展，從而為豐田研究更加便宜，質(zhì)量更加優(yōu)質(zhì)的汽車提供了緩沖期。我認(rèn)為，在政府的大力支持下，豐田人仍在考慮要制造有價(jià)值的汽車，這就體現(xiàn)了杜絕浪費(fèi)的精神。他們不會(huì)為了效益而一味的亂造汽車。
豐田生產(chǎn)方式同福特方式一樣，基本形式是流水作業(yè)。把同一品種和型號(hào)的零部件湊在一起……進(jìn)行大批量的生產(chǎn)作法?，F(xiàn)在仍是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的常識(shí)。福特方式大批量體系的關(guān)鍵就在這點(diǎn)上。豐田方式與此相反，而是“盡量縮小批量，迅速變換模具”。福特方式和豐田方式任何一方都有自身的優(yōu)點(diǎn)，而且都在日日求新和改革。但是，在日本土地上演化而來(lái)的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點(diǎn)更加適合低經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)時(shí)代。
從1956年到1965年的后半期起，日本進(jìn)入了高速增長(zhǎng)時(shí)代。日本大多數(shù)企業(yè)接受了數(shù)量和速度上的經(jīng)濟(jì)，讓大批量生產(chǎn)方式在許多企業(yè)中扎下了效益根來(lái)。引進(jìn)高性能的大型機(jī)器，進(jìn)行大量的生產(chǎn)。當(dāng)時(shí)，經(jīng)濟(jì)確實(shí)受到了很大的推動(dòng)，許多企業(yè)獲得了相當(dāng)好的效益。在經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時(shí)期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。一旦進(jìn)入低增長(zhǎng)期，這些所謂的“大批量”生產(chǎn)企業(yè)就要步入困境，甚至面臨倒閉的危機(jī)。而豐田公司，一貫堅(jiān)持徹底杜絕浪費(fèi)的基本思想，把“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”固化成企業(yè)發(fā)展的兩大支柱。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式，來(lái)進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn)。這時(shí)日本企業(yè)追求日式發(fā)展的一個(gè)例子。根據(jù)本國(guó)國(guó)情和企業(yè)的實(shí)際發(fā)展能力，尋找出最優(yōu)的發(fā)展方式——豐田生產(chǎn)方式。
豐田公司反復(fù)甚至一直在問自己，公司到底需要向哪方面進(jìn)步？目前的障礙在哪個(gè)環(huán)節(jié)？如何克服這個(gè)障礙？再總結(jié)再思考，經(jīng)驗(yàn)成型保持，進(jìn)而向全公司推廣。
例如：豐田公司反復(fù)問5個(gè)“為什么”
你對(duì)于一種現(xiàn)象連續(xù)問五個(gè)“為什么”了嗎？這樣做，說來(lái)容易，做起來(lái)就難了！比如，一臺(tái)機(jī)器不轉(zhuǎn)動(dòng)了，你就要問：
（1）“為什么機(jī)器停了？”
“因?yàn)槌?fù)荷，保險(xiǎn)絲斷了。”
（2）“為什么超負(fù)荷了呢？”
“因?yàn)檩S承部分的潤(rùn)滑不夠。”
（3）“為什么潤(rùn)滑不夠？”
“因?yàn)闈?rùn)滑泵吸不上油來(lái)。”
（4）“為什么吸不上油來(lái)呢？”
“因?yàn)橛捅幂S磨損，松動(dòng)了。”
（5）“為什么磨損了呢？”
“因?yàn)闆]有安裝過濾器，混進(jìn)了鐵屑?！?BR> 反復(fù)追問上述5個(gè)“為什么”就會(huì)發(fā)現(xiàn)需要安裝過濾器。
如果“為什么”沒有問到底，換上保險(xiǎn)絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個(gè)月以后就會(huì)再次發(fā)生同樣的故障。說實(shí)在的，豐田生產(chǎn)方式也不妨說是豐田人反復(fù)問5個(gè)“為什么”，積累并發(fā)揚(yáng)科學(xué)的認(rèn)識(shí)態(tài)度，才創(chuàng)造出來(lái)的。
通過閱讀《豐田生產(chǎn)方式》使我受益匪淺，學(xué)到了很多具有實(shí)際意義的東西，相信這些東西會(huì)照亮我今后的道路。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇五
精益源自美國(guó)，發(fā)揚(yáng)于日本，特別是豐田汽車。
前期讀過《金礦》一書，對(duì)于精益思想有一些認(rèn)識(shí)。通過進(jìn)一步閱讀這本寫自上世紀(jì)70年代的《豐田生產(chǎn)方式》，對(duì)精益有了更深的了解，雖然這本書只有130頁(yè)的篇幅。
同時(shí)通過書中對(duì)豐田精益生產(chǎn)模式的歷史，可以知道豐田走到今天實(shí)際上是經(jīng)過幾十年的努力才能達(dá)到這樣的一個(gè)境界。由此我們難以想象，一個(gè)企業(yè)僅僅是請(qǐng)一家咨詢公司出個(gè)方案，就想象著應(yīng)用精益會(huì)對(duì)企業(yè)發(fā)展帶來(lái)的好處，這種想法是值得好好探討的。
本書中除了消除浪費(fèi)和看板以外，給我印象最深的有兩點(diǎn)：
1.對(duì)效率的理解，我所在的企業(yè)在提到效率提升時(shí)講的是量化的值，特別是量化的平均值的提升。而書中所說，效率并非是數(shù)量和速度的函數(shù)，而是放棄笨拙的方法，應(yīng)用我們已知的最好的方法去工作。
2.“少人話“和”定員制"的對(duì)比分析，我們經(jīng)常提到效率提升，但是如果僅僅是通過應(yīng)用自動(dòng)化提升某些人員或者環(huán)節(jié)10%的效率，人員并沒有減少，最終結(jié)果只能是大家有了一些空閑時(shí)間而已，對(duì)企業(yè)降低成本沒有產(chǎn)生貢獻(xiàn)。
這兩點(diǎn)在我所在的企業(yè)中，還是屬于普遍的思維模式，包括我自己。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇六
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記野耐一這個(gè)人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì)，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng)，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于20xx年首次代替美國(guó)通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
關(guān)于豐田生產(chǎn)方式，大家也許很熟悉，但是它的創(chuàng)始人卻存在極大的爭(zhēng)議，一說是新鄉(xiāng)重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰(shuí)?在這個(gè)問題實(shí)際上沒有多大的好處，無(wú)非就是發(fā)明專利的歸屬爭(zhēng)奪吧!實(shí)際上，學(xué)界一向認(rèn)為大野耐一就應(yīng)是豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，正因他是最先使用“豐田生產(chǎn)方式”這一管理術(shù)語(yǔ)的人，他的代表作《豐田生產(chǎn)方式》也是被稱為研究豐田生產(chǎn)方式的第一著作。
在本書的第一章《從需要出發(fā)》，大野耐一認(rèn)為是1973年秋全球經(jīng)濟(jì)面臨石油危機(jī)的沖擊對(duì)豐田生產(chǎn)方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國(guó)大批量小品種生產(chǎn)方式一向占據(jù)世界領(lǐng)先地位，日本要超越美國(guó)還不到時(shí)候，但是全球石油危機(jī)帶給了這個(gè)機(jī)遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國(guó)告別了過去的高速度增長(zhǎng)時(shí)代，接連下來(lái)的經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，此時(shí)一味模仿美國(guó)大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)不切合實(shí)際。
為什么豐田生產(chǎn)方式能夠超越傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式呢?作者認(rèn)為，在經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，規(guī)模經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的單位生產(chǎn)成本優(yōu)勢(shì)不再，消費(fèi)者對(duì)產(chǎn)品的個(gè)性化需求也比以前更加強(qiáng)烈，此時(shí)應(yīng)當(dāng)實(shí)行小批量多品種的生產(chǎn)方式，但是這種方式如果還按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，則不會(huì)減少成本，反而會(huì)提高產(chǎn)品價(jià)格，因此就涉及到技術(shù)改良的問題。從1947年，大野耐一擔(dān)任豐田汽車總公司第二機(jī)械制造廠廠長(zhǎng)開始，他就有了關(guān)于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協(xié)作廠之間得到了實(shí)施，到了1982年，應(yīng)用看板方式的協(xié)作廠已經(jīng)到達(dá)98%，如今，日本的大多數(shù)制造業(yè)工廠都基本實(shí)施了看板方式。
為了徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，大野耐一認(rèn)為有兩個(gè)方向作為依據(jù)，一個(gè)是，要想提高效率只有同時(shí)降低成本才有好處，務(wù)必以更少的資源生產(chǎn)出必要的物品，另一個(gè)就是，提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率，要求操作人員務(wù)必以生產(chǎn)線為中心的整個(gè)工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個(gè)生產(chǎn)體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，需要對(duì)產(chǎn)生無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象逐一分析。大野耐一認(rèn)為，制造無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象有以下7種，即(1)過量制造的無(wú)效勞動(dòng);(2)等活的時(shí)刻浪費(fèi);(3)運(yùn)送的無(wú)效勞動(dòng);(4)加工本身的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi);(5)庫(kù)存的浪費(fèi);(6)動(dòng)作的無(wú)效勞動(dòng);(7)制造次品的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。
大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式的宗譜》一章中，個(gè)性說了豐田公司兩位歷任社長(zhǎng)對(duì)豐田生產(chǎn)方式最初的原始設(shè)想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創(chuàng)新的源泉，才得以讓豐田生產(chǎn)方式得以產(chǎn)生。上文中已經(jīng)提到過，豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”，這兩大支柱的最初發(fā)明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。
1920xx年，豐田佐吉在美國(guó)，他看到了劃時(shí)代性發(fā)明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動(dòng)紡織機(jī)，和自己發(fā)明的自動(dòng)紡織機(jī)相比，并不具有優(yōu)勢(shì)，這是正因“豐田式自動(dòng)紡織機(jī)”內(nèi)裝置了能夠識(shí)別故障的設(shè)備，能夠在發(fā)生故障的狀況下停止下來(lái)。大野耐一將這種方式運(yùn)用于豐田公司，產(chǎn)生了“自動(dòng)化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動(dòng)化”不是普通的“自動(dòng)化”，而是帶著人的“自動(dòng)化”。
《豐田生產(chǎn)方式》一書的出版具有劃時(shí)代的好處，無(wú)論對(duì)于豐田公司本身，還是對(duì)全球汽車產(chǎn)業(yè)界而言，它將大批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)向了豐田生產(chǎn)方式，而后又被美國(guó)管理學(xué)者重視，開創(chuàng)性地提出了“精益生產(chǎn)方式”的新概念，為推廣豐田生產(chǎn)方式的實(shí)施起到了空前絕后的貢獻(xiàn)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇七
豐田能夠說是這120xx年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，正因中西部的市場(chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
透過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么?占用資金，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出)，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn)、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少，也能夠不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ撸从惩高^系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn);同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值，同公司一齊展望完美的未來(lái)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇八
《豐田生產(chǎn)方式》由中國(guó)鐵道出版社出版，原豐田汽車工業(yè)公司副社長(zhǎng)大野耐一著作，全書共145頁(yè)。全書系統(tǒng)講述了豐田生產(chǎn)方式發(fā)展與起源過程，涵蓋其準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化、看板方式、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念，堪稱是表達(dá)豐田核心競(jìng)爭(zhēng)力之名著，也是生產(chǎn)管理的標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式(tps)其實(shí)就是為實(shí)現(xiàn)企業(yè)對(duì)員工、社會(huì)和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為目標(biāo)，在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時(shí)化與自主化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。通讀全書后，我就以下幾點(diǎn)談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。
在經(jīng)濟(jì)高速度增長(zhǎng)時(shí)代，透過增加產(chǎn)量來(lái)降低成本并不困難，但是，在經(jīng)濟(jì)低速增長(zhǎng)的這天，不管采取什么形式，降低成本則并非易事。作為企業(yè)，成本+利潤(rùn)=價(jià)格的定價(jià)方式早已不能適用，降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費(fèi)，豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是徹底杜絕浪費(fèi)。過多、過早制造會(huì)造成浪費(fèi)，不必要的庫(kù)存會(huì)導(dǎo)致浪費(fèi)，質(zhì)量問題會(huì)帶來(lái)浪費(fèi)，生產(chǎn)線上等待也會(huì)構(gòu)成浪費(fèi)，物件搬運(yùn)造成浪費(fèi)，加工造成浪費(fèi)，剩余動(dòng)作造成浪費(fèi)……究竟什么是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)呢?作者認(rèn)為是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素。例如過多的人員，過多的庫(kù)存，過多的設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)，增加企業(yè)的成本。象分級(jí)包裝所用的包裝輔料都是暫時(shí)存放在車間內(nèi)的，比如紙板，廠家將紙板運(yùn)到車間，由老人卸下來(lái)放在車間，等分級(jí)員需要的時(shí)候再由她們自己去取用。再如一個(gè)成品包，先有打包工搬上推車卸下來(lái)放在車間，待次日搬上推車再拉往倉(cāng)庫(kù)卸包，這種二次搬運(yùn)就是浪費(fèi)。是否能夠思考直接入庫(kù)呢?(先前也試運(yùn)行過，但最終未能得以推行)。
如何減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)呢?可透過看板管理來(lái)實(shí)現(xiàn)。“看板”是豐田生產(chǎn)方式所運(yùn)用的手段，也是豐田生產(chǎn)方式的運(yùn)行工具。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳播。豐田生產(chǎn)方式是一種拉動(dòng)式的管理方式，它需要透過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板?？窗遄畛跏秦S田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到的啟示，作為一種生產(chǎn)、運(yùn)送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來(lái)的，運(yùn)用于生產(chǎn)之中。在豐田公司，生產(chǎn)管理部根據(jù)市場(chǎng)預(yù)測(cè)及訂貨而制定生產(chǎn)指令下達(dá)總裝配線，各道前工序的生產(chǎn)都根據(jù)看板來(lái)進(jìn)行。這相當(dāng)于生產(chǎn)工作指令單，如我們當(dāng)天計(jì)劃生產(chǎn)的產(chǎn)量，聚合需要消耗多少油劑、紡絲需要消耗多少紙管、包裝需要多少紙箱等等。使用看板能夠促進(jìn)工作改善，防止過量生產(chǎn)與過量運(yùn)送，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行目視管理。如聚合與紡絲等生產(chǎn)部門間就可進(jìn)行工序間看板方法。目前在我們公司運(yùn)行的是erp系統(tǒng)，每一道工序間進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達(dá)、工序間的信息溝通都透過電腦來(lái)完成。了解看板管理后，我覺得erp系統(tǒng)也是建立在看板管理的基礎(chǔ)上的，而看板方式更具實(shí)用性，它能讓生產(chǎn)線上的相關(guān)人員參與進(jìn)來(lái)，適量生產(chǎn)，防止過量生產(chǎn)引起新的浪費(fèi)。
透過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我們能夠認(rèn)識(shí)到豐田生產(chǎn)方式倡導(dǎo)的是以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)，追求汽車的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”。豐田生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理理念，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田方式時(shí)要以杜絕浪費(fèi)為根本出發(fā)點(diǎn)，結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際狀況去靈活應(yīng)用。我們就應(yīng)在學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上明白其精神實(shí)質(zhì)，一切從實(shí)際出發(fā)，改善工作現(xiàn)場(chǎng)，做到高效節(jié)約，創(chuàng)造出一套屬于華峰人的生產(chǎn)方式。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇九
這本書是豐田生產(chǎn)方式(也叫精益生產(chǎn)方式)的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個(gè)什么樣的高度呢?據(jù)說可以跟彼得。德魯克并駕齊驅(qū)。因?yàn)楸说?。德魯克以理論和思考見長(zhǎng)，大野耐一卻是腳踏實(shí)地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)走出來(lái)的。切不論二者誰(shuí)高誰(shuí)下，就“精益”這種東西來(lái)說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對(duì)各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響。
我之所以會(huì)對(duì)《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因?yàn)樯钌畋卉浖_發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看過《目標(biāo)》、《豐田汽車案例——精益制造的14項(xiàng)管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個(gè)非常值得深入研究的事物。
本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁(yè)，但其思想?yún)s非常深，對(duì)很多事物的探討，可以說到了直達(dá)本質(zhì)的程度。所以我不建議初識(shí)精益者去讀，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對(duì)汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會(huì)更有收獲，對(duì)這類童鞋建議去看前面我提到的那兩本書。
但如果你是對(duì)精益已經(jīng)有了一定認(rèn)識(shí)的人，那么此書是很值得細(xì)細(xì)一讀的，因?yàn)閺闹心憧梢灾苯幼匪莸截S田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對(duì)于正確的理解精益，恰當(dāng)?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運(yùn)用精益，都是非常有用而必要的。
正如我們?cè)谲浖_發(fā)行業(yè)常見的最佳實(shí)踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不應(yīng)該簡(jiǎn)單地因?yàn)榇蠹叶歼@樣做而去跟風(fēng)。所以對(duì)于喜歡直接把方法和工具拿來(lái)用的“拿來(lái)主義者”，尤其應(yīng)該讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計(jì)出來(lái)的背后設(shè)想。
好了，就不再贅述了，希望這些分享對(duì)來(lái)訪者有用，也希望大家有緣能共同學(xué)習(xí)和探討。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十
現(xiàn)在回顧起來(lái)，即使豐田汽車工業(yè)公司內(nèi)部使用“傳票卡”，也花費(fèi)了十年以上的時(shí)間，不過我認(rèn)為，由于那是突破舊觀念的產(chǎn)物，所以，花費(fèi)一些時(shí)間也是理所當(dāng)然的。要在公司內(nèi)讓大家理解“傳票卡”，即使制造部長(zhǎng)理解了，假如下面的人還不理解，也不能使用。
在這段時(shí)間，由于最高層領(lǐng)導(dǎo)人是一個(gè)豁達(dá)開朗之士，所以，就不聲不響地完全把工作委托給我了。我為了讓大家理解“傳票卡”，常常對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工頭進(jìn)行督促。當(dāng)時(shí)，似乎他們給我的上司寫了很多信。說什么名叫大野的家伙在亂來(lái)，希望停止大野的工作。;但領(lǐng)導(dǎo)并沒有要我停止工作。昭和三十七年(一九六二年)全公司采用“傳票卡”后，“傳票卡”便基本上得到了公認(rèn)。打那以后，進(jìn)入經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時(shí)期。我認(rèn)為，在時(shí)機(jī)上是非常好的。
我負(fù)責(zé)裝配線時(shí)，以裝配作業(yè)為中心，實(shí)行了“非常準(zhǔn)時(shí)”的原則。因此，目前最重要的是前一道工序的機(jī)械加工、車身和涂飾。車身偶然從沖壓機(jī)處取出來(lái)，雖說是機(jī)械加工，但實(shí)際上用“傳票卡”使之同粗糙材料連結(jié)起來(lái)則是困難的。雖然如此，也可以反復(fù)準(zhǔn)備，努力通過機(jī)械加工本身連結(jié)起來(lái)。從而，防止了“傳票卡”漏洞那樣的問題，是一項(xiàng)寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
山低則谷淺。
“傳票卡”的第二個(gè)使用規(guī)則是：“前一道工序僅生產(chǎn)后一道工序領(lǐng)取的數(shù)量?！睘樨瀼剡@一規(guī)則，所有生產(chǎn)工序的人和設(shè)備等都必須做好準(zhǔn)備，以便在必要時(shí)生產(chǎn)必要的數(shù)量。
在這種情況下，后一道工序在時(shí)間和數(shù)量上都以分散的形式領(lǐng)貨。這樣，前一道工序無(wú)論如何不得不造成人和設(shè)備上的過剩。這就成為非常沉重的負(fù)擔(dān)。
后一道工序的領(lǐng)貨量越分散，前一道工序的人和設(shè)備出現(xiàn)過剩的現(xiàn)象就越嚴(yán)重。
理想的做法是，使最后一道工序成車裝配線上沒有堆積現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)“均勻化”，但是，這是極難辦到的。
這是因?yàn)?，豐田公司的幾個(gè)成車裝配工廠裝配出去的汽車，每月超過二十萬(wàn)輛。而且，可以說這些汽車種類繁多。
僅說大小、車身樣式、發(fā)動(dòng)機(jī)的排氣量、車規(guī)格、變速辦法的配合等的變化，就達(dá)幾千種。如果再把車的顏色和種種選擇的配合考慮進(jìn)去，實(shí)際上是很少生產(chǎn)完全相同的汽車的。
象征當(dāng)今這個(gè)時(shí)代的人的價(jià)值觀是多種多樣的。這種多樣化直接反映在汽車的“多樣化”上，說句實(shí)話，這種“多樣化”成了削弱汽車工業(yè)量產(chǎn)效果的因素。
但是，從適應(yīng)現(xiàn)在“多樣化”的情況來(lái)看，豐田生產(chǎn)方式，較之美國(guó)研究出來(lái)的福特式的計(jì)劃生產(chǎn)的量產(chǎn)體系，效率高得多。
本來(lái)，豐田生產(chǎn)方式是從多品種少量生產(chǎn)這種典型的日本式的情況中創(chuàng)造出來(lái)，并以這種思想為基礎(chǔ)，建立起生產(chǎn)體系的。因此，這本是一種對(duì)“多樣化”適應(yīng)性強(qiáng)的體系。
說對(duì)“多樣化”適應(yīng)性強(qiáng)，是因?yàn)槟欠N傳統(tǒng)的按計(jì)劃生產(chǎn)的量產(chǎn)體系不適應(yīng)變化，而豐田生產(chǎn)方式是非常靈活的，有適應(yīng)“多樣化”這種困難條件的余地------或者說縱深。
在石油沖擊以后，豐田生產(chǎn)方式在社會(huì)上受到了人們的注意，原因大概就是它對(duì)不增加數(shù)量的時(shí)代也具有強(qiáng)大的抵抗力。在這里想說明一下，產(chǎn)生這種抵抗力的動(dòng)力之一就在于對(duì)這種變化有機(jī)動(dòng)靈活的適應(yīng)能力。
向“均勻化”挑戰(zhàn)。
現(xiàn)在舉些具體事例來(lái)談?wù)勗撋a(chǎn)的“均勻化”問題。
豐田汽車工業(yè)公司的堤工廠(設(shè)在愛知縣豐田市)實(shí)行的均勻化是這樣的。這個(gè)廠有兩條生產(chǎn)線，生產(chǎn)花冠牌、卡麗娜牌和塞麗卡牌等轎車。在一條生產(chǎn)線上，花冠牌和卡麗娜牌交替地傳送著。上午生產(chǎn)花冠牌，下午生產(chǎn)卡麗娜牌，不采取集中生產(chǎn)的辦法。就是為了保持“均勻化”。
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豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十一
20世紀(jì)50年代末的某一天，美國(guó)底特律街頭的超市里，豐田英二和大野耐一目睹超市貨架補(bǔ)貨的驚世一瞥最終幻化出人類歷史的第三種生產(chǎn)模式―――精益生產(chǎn)。
自1750英國(guó)爆發(fā)的工業(yè)革命以來(lái)，人類歷史逐步走進(jìn)了機(jī)器化的工業(yè)生產(chǎn)的時(shí)代，但真正意義被學(xué)術(shù)界公認(rèn)的現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的誕生是1911年，弗雷德里克·溫斯洛·泰勒的工業(yè)生產(chǎn)管理的專著《科學(xué)管理原理》出版成為現(xiàn)代工業(yè)工程的開山之作。
一、手工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代，人類就開始研究工業(yè)生產(chǎn)的科學(xué)性
1881年，泰勒開始在米德維爾鋼鐵廠進(jìn)行勞動(dòng)時(shí)間和工作方法的研究，為以后創(chuàng)建科學(xué)管理奠定了基礎(chǔ)。同年，在米德瓦爾開始進(jìn)行著名的“金屬切削試驗(yàn)”，經(jīng)過兩年初步試驗(yàn)之后，給工人制定了一套工作量標(biāo)準(zhǔn)米德瓦爾的試驗(yàn)是工時(shí)研究的開端。
1890年，離開米德維爾，到費(fèi)城一家造紙業(yè)投資公司任總經(jīng)理。1893年，辭去投資公司職務(wù)，獨(dú)立從事工廠管理咨詢工作。此后，他在多家公司進(jìn)行科學(xué)管理的實(shí)驗(yàn)。在斯蒂爾公司，泰羅創(chuàng)立成本會(huì)計(jì)法。在西蒙德滾軋機(jī)公司，泰羅改革了滾珠軸承的檢驗(yàn)程序。1895年，在美國(guó)機(jī)械工程師協(xié)會(huì)發(fā)表《計(jì)件工資制》。
1898年，在伯利恒鋼鐵公司大股東沃頓(josephwharton)的鼓動(dòng)下，以顧問身份進(jìn)入伯利恒鋼鐵公司(bethlehemsteelcompany)，此后在伯利恒進(jìn)行了著名的“搬運(yùn)生鐵塊試驗(yàn)”和“鐵鍬試驗(yàn)”，此外泰羅還對(duì)每一套動(dòng)作的精確時(shí)間作了研究。1898年，與懷特共同發(fā)明高速鋼。
現(xiàn)代工業(yè)管理者都應(yīng)該研讀這位工業(yè)工程及現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)管理者實(shí)踐的人生和工業(yè)生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)典的人生片段。我想，更加合理化的生產(chǎn)方式一定是泰勒的追求目標(biāo)，何為合理？顯然泰勒沒能用規(guī)?；纳a(chǎn)做出實(shí)踐性的回答，以手工業(yè)為代表的個(gè)性化生產(chǎn)模式的時(shí)代，生產(chǎn)的每一個(gè)細(xì)節(jié)都只是工匠經(jīng)驗(yàn)的體現(xiàn)，這樣的時(shí)代是不可能產(chǎn)生規(guī)模化的現(xiàn)代生產(chǎn)的。因此人們把這個(gè)工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代稱為手工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代。
二、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)為主要特征的大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代
隨著1908年第一輛t型車的下線，以及1913年福特公司第一條生產(chǎn)流水線引進(jìn)，人類歷史進(jìn)入了大規(guī)模生產(chǎn)的時(shí)代，物質(zhì)商品匱乏，無(wú)限廣闊的市場(chǎng)需求使得以標(biāo)準(zhǔn)零配件生產(chǎn)，大量庫(kù)存的生產(chǎn)方式成為可能。當(dāng)1959年豐田英二和大野耐一參觀福特時(shí)，看到的是世大的流水線和堆積如山的標(biāo)準(zhǔn)零件庫(kù)存，泰勒等人研發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法和工業(yè)工程的管理理念已經(jīng)在福特大規(guī)模的運(yùn)用，人們按照標(biāo)準(zhǔn)的動(dòng)作和規(guī)范化的工藝進(jìn)行著超大規(guī)模的現(xiàn)代化集群式的生產(chǎn)。這種生產(chǎn)方式對(duì)于資源貧泛的日本，對(duì)于“小批量，多品種”愈來(lái)愈成為趨勢(shì)的社會(huì)需求適合嗎？大野耐一認(rèn)為：一味模仿美國(guó)這種大產(chǎn)量生產(chǎn)方式是相當(dāng)危險(xiǎn)的！底特律超市貨架補(bǔ)貨的方式引起了大野耐一的興趣，貨架上的每一種商品都有一個(gè)標(biāo)牌，顧客結(jié)算時(shí)都將這個(gè)標(biāo)牌交給收銀員，收銀員收到一定數(shù)量的標(biāo)牌后，表示貨架上的貨物已低于最低限了，收銀員就會(huì)以一定的方式通知倉(cāng)庫(kù)為貨架補(bǔ)貨，一種稱為看板生產(chǎn)方式的生產(chǎn)模式誕生了，超市的這樣商品標(biāo)牌就是生產(chǎn)看板最原始的創(chuàng)意，精益生產(chǎn)由些發(fā)端。
三、準(zhǔn)時(shí)化、自働化是豐田生產(chǎn)方式的精髓，更是精益生產(chǎn)的精髓
“徹底杜絕浪費(fèi)”是豐田生產(chǎn)方式的基本思想，而貫穿其中的兩大支柱是：
(1)準(zhǔn)時(shí)化
(2)自働化
準(zhǔn)時(shí)化是指在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。但是準(zhǔn)時(shí)化是一種理想狀態(tài)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)劃是為了改變才制訂的，造成計(jì)劃變動(dòng)的原因很多，包括預(yù)測(cè)的錯(cuò)誤、業(yè)務(wù)管理上的差錯(cuò)、出現(xiàn)次品而返工、設(shè)備故障和出勤變化等。
大野耐一做了很多試驗(yàn)，最后總結(jié)出的做法為：
(1)以生產(chǎn)工序的最后一道總裝配線為起點(diǎn)，開始給裝配線提出生產(chǎn)計(jì)劃；
(3)在這一過程中，用于領(lǐng)取工件或傳達(dá)生產(chǎn)指令的就是我們所說的看板。
將人的智慧賦予機(jī)器就是自働化，豐田生產(chǎn)方式的另一支柱是“自働化”,這不是單純的機(jī)械的自動(dòng)化，而是包括人的因素的“自働化”。豐田公司的包括人的因素的自動(dòng)機(jī)器就是指帶自動(dòng)停止裝置的機(jī)器。
“自働化”作用杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止不合格品。為此，平時(shí)要了解“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的情況，而在發(fā)生不符合這種情況的異常情況時(shí)，就要通過特別訓(xùn)練使那個(gè)發(fā)揮異常的員工和產(chǎn)品恢復(fù)到應(yīng)有的水平。
自動(dòng)化、智能化的設(shè)備不能造就“精益生產(chǎn)”，精益生產(chǎn)不等于智能化生產(chǎn)，智能化生產(chǎn)只能是指工廠設(shè)備的水平，而精益生產(chǎn)首先是一種生產(chǎn)管理模式，本質(zhì)上說，精益生產(chǎn)方式是一個(gè)公司的管理運(yùn)作方式，是軟實(shí)力。
精益生產(chǎn)不是對(duì)手工生產(chǎn)時(shí)代和大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代的完全拋棄，它應(yīng)該是對(duì)那兩個(gè)過去的揚(yáng)棄，手工生產(chǎn)時(shí)代積累的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)經(jīng)驗(yàn)、大規(guī)模生產(chǎn)方式積累的標(biāo)準(zhǔn)化的管理經(jīng)驗(yàn)早已深深地溶化在精益生產(chǎn)的血液里。精益生產(chǎn)取代不了某一個(gè)公司產(chǎn)品專業(yè)技術(shù)的積淀，因?yàn)橹悄芑脑O(shè)備不可能自帶你的公司的生產(chǎn)工藝和制造經(jīng)驗(yàn)。
使命：
引領(lǐng)低速車輪發(fā)展，為中國(guó)制造正名！
愿景：
成為全球知名低速車輛制造企業(yè)的最佳戰(zhàn)略合作伙伴！
價(jià)值觀：
客戶為先誠(chéng)信負(fù)責(zé)團(tuán)隊(duì)合作務(wù)實(shí)創(chuàng)新
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十二
《豐田生產(chǎn)方式》由中國(guó)鐵道出版社出版，原豐田汽車工業(yè)公司副社長(zhǎng)大野耐一著作，全書共145頁(yè)。全書系統(tǒng)講述了豐田生產(chǎn)方式發(fā)展與起源過程，涵蓋其準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化、看板方式、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念，堪稱是表達(dá)豐田核心競(jìng)爭(zhēng)力之名著，也是生產(chǎn)管理的標(biāo)桿。
豐田生產(chǎn)方式(tps)其實(shí)就是為實(shí)現(xiàn)企業(yè)對(duì)員工、社會(huì)和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為目標(biāo)，在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時(shí)化與自主化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。通讀全書后，我就以下幾點(diǎn)談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。
反復(fù)問5個(gè)“為什么”是豐田式科學(xué)態(tài)度的基本精神，也是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。通過連續(xù)問5個(gè)為什么，可以查明事情的因果關(guān)系或者隱藏在背后的真正的原因。然而在我們的工作現(xiàn)場(chǎng)，當(dāng)一臺(tái)機(jī)器不轉(zhuǎn)動(dòng)了，可能就只會(huì)想到換上保險(xiǎn)絲或換上油泵軸，沒有進(jìn)一步深入查明它損壞的真正原因，幾個(gè)月后還會(huì)發(fā)生同樣的故障。就生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)而言，當(dāng)然要重視數(shù)據(jù)，當(dāng)更要重視事實(shí)，一旦發(fā)生問題，如果原因追查不徹底，解決辦法也就不會(huì)奏效。
工作中我們?nèi)狈Φ恼沁@種“打破沙鍋問到底”的精神，比如一等品率，為什么只有95.8%，因?yàn)橹亓窟^大絲卷比較多。為什么重量過大比較多?因?yàn)榻z卷上油過多。為什么會(huì)上油過多?因?yàn)榧倌砥鳉馊^長(zhǎng)。為什么氣圈過長(zhǎng)?因?yàn)榉露虐願(yuàn)A子(假捻器)出現(xiàn)故障。
為什么會(huì)出現(xiàn)故障?因?yàn)閷?dǎo)絲器內(nèi)纏有廢絲。通過這一系列的自問自答，當(dāng)下次遇到同樣的問題時(shí)就可以直接查看導(dǎo)絲器內(nèi)是否纏有廢絲。只有通過反復(fù)問5個(gè)為什么，追根究底，我們才能查明問題的原因，了解問題的本質(zhì)，找到真正的解決方法。
作者認(rèn)為是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素。例如過多的人員，過多的庫(kù)存，過多的設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)，增加企業(yè)的成本。
象分級(jí)包裝所用的包裝輔料都是暫時(shí)存放在車間內(nèi)的，比如紙板，廠家將紙板運(yùn)到車間，由老人卸下來(lái)放在車間，等分級(jí)員需要的時(shí)候再由她們自己去取用。再如一個(gè)成品包，先有打包工搬上推車卸下來(lái)放在車間，待次日搬上推車再拉往倉(cāng)庫(kù)卸包，這種二次搬運(yùn)就是浪費(fèi)。是否可以考慮直接入庫(kù)呢?(先前也試運(yùn)行過，但最終未能得以推行)。
我們要充分認(rèn)識(shí)到浪費(fèi)的危害性，重視浪費(fèi)的問題，在生產(chǎn)過程中才會(huì)處處以杜絕浪費(fèi)為目的優(yōu)化生產(chǎn)方式。我們不能忽視因無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)而造成的成本增加的部分，象前段時(shí)間的翻箱(土耳其紙箱換正常箱)就是一種浪費(fèi)，還有物檢檢測(cè)后指標(biāo)不合格而造成返工的。
如何減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)呢?可通過看板管理來(lái)實(shí)現(xiàn)?！翱窗濉笔秦S田生產(chǎn)方式所運(yùn)用的手段，也是豐田生產(chǎn)方式的運(yùn)行工具。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳播。
豐田生產(chǎn)方式是一種拉動(dòng)式的管理方式，它需要通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板?？窗遄畛跏秦S田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到的啟示，作為一種生產(chǎn)、運(yùn)送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來(lái)的，運(yùn)用于生產(chǎn)之中。
在豐田公司，生產(chǎn)管理部根據(jù)市場(chǎng)預(yù)測(cè)及訂貨而制定生產(chǎn)指令下達(dá)總裝配線，各道前工序的生產(chǎn)都根據(jù)看板來(lái)進(jìn)行。這相當(dāng)于生產(chǎn)工作指令單，如我們當(dāng)天計(jì)劃生產(chǎn)的產(chǎn)量，聚合需要消耗多少油劑、紡絲需要消耗多少紙管、包裝需要多少紙箱等等。使用看板可以促進(jìn)工作改善，防止過量生產(chǎn)與過量運(yùn)送，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行目視管理。如聚合與紡絲等生產(chǎn)部門間就可進(jìn)行工序間看板方法。
目前在我們公司運(yùn)行的是erp系統(tǒng)，每一道工序間進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達(dá)、工序間的信息溝通都通過電腦來(lái)完成。了解看板管理后，我覺得erp系統(tǒng)也是建立在看板管理的基礎(chǔ)上的，而看板方式更具實(shí)用性，它能讓生產(chǎn)線上的相關(guān)人員參與進(jìn)來(lái)，適量生產(chǎn)，防止過量生產(chǎn)引起新的浪費(fèi)。
通過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我們可以認(rèn)識(shí)到豐田生產(chǎn)方式倡導(dǎo)的是以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)，追求汽車的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”。
豐田生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理理念，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田方式時(shí)要以杜絕浪費(fèi)為根本出發(fā)點(diǎn)，結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況去靈活應(yīng)用。我們應(yīng)該在學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上理解其精神實(shí)質(zhì)，一切從實(shí)際出發(fā)，改善工作現(xiàn)場(chǎng)，做到高效節(jié)約，創(chuàng)造出一套屬于華峰人的生產(chǎn)方式。
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豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十三
豐田可以說是這100年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景。現(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，因?yàn)橹形鞑康氖袌?chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)模化之路仍將延續(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
通過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是通過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么？占用資金，少了利息收入（戒者增加企業(yè)利息支出），占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn)、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少，也可以不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制。看板作為可見的工具，反映通過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
可以說各種看板的結(jié)合使用達(dá)到了巨大的效果，所以這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值，同公司一起展望美好的未來(lái)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十四
豐田生產(chǎn)方式是由豐田自動(dòng)車株式會(huì)社的第一任總經(jīng)理豐田喜一郎根據(jù)日本的市場(chǎng)需求創(chuàng)造出來(lái)的，經(jīng)原豐田公司副總經(jīng)理大野耐一在將近的摸爬滾打中得以完善的生產(chǎn)方式。在此，向創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式的'前輩和現(xiàn)在為了豐田生產(chǎn)方式的進(jìn)步而奮斗在第一線的工作人員、研究人員表示敬意。
第二次世界大戰(zhàn)后，日本本土因受到美軍的空襲到處是戰(zhàn)爭(zhēng)留下的瘡痍，可以說是百業(yè)待興，雖然當(dāng)時(shí)日本沒有物資也沒有技術(shù)，但是在美國(guó)的援助下日本很快就走出了經(jīng)濟(jì)困境。1960―1974年日本進(jìn)入了高速發(fā)展期，在此期間，日本的各行各業(yè)都紛紛仿效美國(guó)的大批量生產(chǎn)體制，從美國(guó)進(jìn)口了大量的生產(chǎn)設(shè)備，工廠從流程設(shè)計(jì)到生產(chǎn)技術(shù)、銷售方式等大多數(shù)也直接引進(jìn)了美國(guó)的方法。在經(jīng)濟(jì)高速增長(zhǎng)期間，有計(jì)劃的大批量生產(chǎn)十分有效，可以大幅度降低生產(chǎn)成本，效仿美國(guó)的大批量生產(chǎn)方式使日本企業(yè)得到了一定程度的發(fā)展。但自1975年開始，日本進(jìn)入了經(jīng)濟(jì)發(fā)展的低潮，很多企業(yè)由于采用大批量生產(chǎn)而積壓了大量的庫(kù)存商品，由于資金積壓而破產(chǎn)的企業(yè)屢不見鮮，但此時(shí)豐田公司卻脫穎而出。由于豐田公司采用了獨(dú)特的生產(chǎn)方式，所以不僅沒有受到經(jīng)濟(jì)低潮的打擊，凈利潤(rùn)反而不斷提高，豐田生產(chǎn)方式在產(chǎn)業(yè)界產(chǎn)生了巨大的影響。
一聽說豐田生產(chǎn)方式，大家就會(huì)聯(lián)想到看板方式。其實(shí)，看板方式只是豐田生產(chǎn)方式的一個(gè)代表方法，并不是豐田生產(chǎn)方式的全部。豐田生產(chǎn)方式主要由兩大部分組成：
（1）準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)。
（2）自慟化。
準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展。
為什么豐田公司會(huì)開發(fā)出豐田生產(chǎn)方式呢？這還要從前面提到過的豐田汽車工業(yè)株式會(huì)社的創(chuàng)始人之一、豐田公司的第一位總經(jīng)理豐田喜一郎說起。當(dāng)年，豐田喜一郎曾奉父命到美國(guó)的福特汽車公司學(xué)習(xí)了3個(gè)月的汽車知識(shí)，回到日本后他認(rèn)為，日本和美國(guó)的國(guó)情不同，不能直接把美國(guó)的制造技術(shù)轉(zhuǎn)移到日本，要在美國(guó)技術(shù)的基礎(chǔ)上開發(fā)出適合日本國(guó)情的生產(chǎn)方式。只有這樣，日本的汽車工業(yè)才能與早已遙遙領(lǐng)先的美國(guó)競(jìng)爭(zhēng)。于是，他提出了效率化生產(chǎn)的“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)”方式的構(gòu)想：在汽車組裝生產(chǎn)線的各道工序上，只在需要的時(shí)候，才提供所需要數(shù)量的零件；每一道工序只在下一道工序需要的時(shí)候，才生產(chǎn)下一道工序所需要的零部件，這樣既不會(huì)出現(xiàn)各道工序的庫(kù)存積壓，也不會(huì)造成各種浪費(fèi)現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)了100％的生產(chǎn)效率。
當(dāng)年豐田喜一郎還提出了一個(gè)口號(hào)，即“3年趕超美國(guó)的汽車工業(yè)水平”。當(dāng)時(shí)日本和美國(guó)的生產(chǎn)效率相差9倍，也就是說，美國(guó)1名工人1天完成的工作，日本需要9名工人才能夠完成，3年趕超美國(guó)的口號(hào)在當(dāng)時(shí)聽起來(lái)簡(jiǎn)直是天方夜譚，但也正是豐田喜一郎這種富于挑戰(zhàn)的精神造就了今天的豐田公司。不久，就出現(xiàn)了實(shí)現(xiàn)豐田喜一郎構(gòu)想的最大功臣大野耐一。大野耐一畢業(yè)于名古屋高等工業(yè)學(xué)校的機(jī)械?？疲厴I(yè)后進(jìn)入了豐田佐吉?jiǎng)?chuàng)立的豐田紡織公司工作，后他轉(zhuǎn)職到了豐田公司，在豐田喜一郎提出準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的時(shí)候大野已經(jīng)是豐田公司機(jī)械制造和組裝車間的負(fù)責(zé)人了。他在豐田喜一郎準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的啟示下，分析了日本和美國(guó)的生產(chǎn)效率差距巨大的原因，得到的答案是日本的工人在工作時(shí)做了很多無(wú)用功，也就是生產(chǎn)制造過程中有很多浪費(fèi)現(xiàn)象。問題的根本原因找到了，但怎么去解決卻是個(gè)難題。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十五
近期，讀完《豐田生產(chǎn)方式》，使我深深地體會(huì)到工作中不能僅僅解決已經(jīng)出現(xiàn)的問題，而要主動(dòng)去思考發(fā)掘?qū)?lái)可能會(huì)發(fā)生的問題。這也就是本章所提到的“設(shè)定型問題”，如果我們提前做好充分的準(zhǔn)備，就能避免將來(lái)問題發(fā)生時(shí)的手足無(wú)措。
豐田佐吉提出：“工作不會(huì)來(lái)找你，只有你去主動(dòng)找工作?！边@便是要求我們?cè)谏a(chǎn)過程中，要不斷地去思考、探究，將生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的設(shè)備異常、系統(tǒng)故障等影響安全生產(chǎn)的不安全因素一一羅列出來(lái)，逐條分析，逐條采取防范措施和尋求解決辦法。從一個(gè)個(gè)小問題著手，不斷地積累經(jīng)驗(yàn)，增長(zhǎng)智慧，提升本領(lǐng)，最終有效解決大的問題。文章中所提的“大問題”有八個(gè)解決步驟：明確問題、把握現(xiàn)狀、設(shè)定目標(biāo)、找出真因、建立對(duì)策、實(shí)施對(duì)策、確認(rèn)效果、固定成果。這個(gè)解決問題的方式值得我們借鑒和學(xué)習(xí)。
在生產(chǎn)工作中，我們應(yīng)該從工作的真正目的出發(fā)，帶著強(qiáng)烈的問題意識(shí)，主動(dòng)地發(fā)現(xiàn)問題，并將它與現(xiàn)實(shí)狀態(tài)進(jìn)行比較，從而使問題明確化，并將問題分層具體化。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物的比較結(jié)果，將決定問題的優(yōu)先順序。通過認(rèn)真觀察，收集信息，確定著手解決的問題并制定出解決方案。在解決問題的過程中，多問幾個(gè)為什么，拋棄先入為主的觀念。
我們應(yīng)該從多方面進(jìn)行思考，尤其在思考問題原因的時(shí)候，首先從自己工作的責(zé)任范圍內(nèi)尋找，而不是武斷地將原因推給他人，更不能因?yàn)樯纤净蛘哂薪?jīng)驗(yàn)的人這樣說過或者過去一直以來(lái)都是這樣的，就不去尋找原因。我們應(yīng)該依據(jù)事實(shí)，客觀分析，經(jīng)過慎重思考后，才能下結(jié)論，并制定、實(shí)施對(duì)策去解決問題。不能因?yàn)榧惫?，而想著一蹴而就，最終功虧一簣。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十六
豐田能夠說是這100年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，正因中西部的市場(chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
透過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么？占用資金，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出)，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn)、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少，也能夠不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ?，反映透過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值，同公司一齊展望完美的未來(lái)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十七
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記大野耐一這個(gè)人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì)，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng)，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于首次代替美國(guó)通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
關(guān)于豐田生產(chǎn)方式，大家也許很熟悉，但是它的創(chuàng)始人卻存在極大的爭(zhēng)議，一說是新鄉(xiāng)重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰(shuí)?在這個(gè)問題實(shí)際上沒有多大的好處，無(wú)非就是發(fā)明專利的歸屬爭(zhēng)奪吧!實(shí)際上，學(xué)界一向認(rèn)為大野耐一就應(yīng)是豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，正因他是最先使用“豐田生產(chǎn)方式”這一管理術(shù)語(yǔ)的人，他的代表作《豐田生產(chǎn)方式》也是被稱為研究豐田生產(chǎn)方式的第一著作。
在本書的第一章《從需要出發(fā)》，大野耐一認(rèn)為是1973年秋全球經(jīng)濟(jì)面臨石油危機(jī)的沖擊對(duì)豐田生產(chǎn)方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國(guó)大批量小品種生產(chǎn)方式一向占據(jù)世界領(lǐng)先地位，日本要超越美國(guó)還不到時(shí)候，但是全球石油危機(jī)帶給了這個(gè)機(jī)遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國(guó)告別了過去的高速度增長(zhǎng)時(shí)代，接連下來(lái)的經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，此時(shí)一味模仿美國(guó)大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)不切合實(shí)際。
為什么豐田生產(chǎn)方式能夠超越傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式呢?作者認(rèn)為，在經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，規(guī)模經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的單位生產(chǎn)成本優(yōu)勢(shì)不再，消費(fèi)者對(duì)產(chǎn)品的個(gè)性化需求也比以前更加強(qiáng)烈，此時(shí)應(yīng)當(dāng)實(shí)行小批量多品種的生產(chǎn)方式，但是這種方式如果還按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，則不會(huì)減少成本，反而會(huì)提高產(chǎn)品價(jià)格，因此就涉及到技術(shù)改良的問題。從1947年，大野耐一擔(dān)任豐田汽車總公司第二機(jī)械制造廠廠長(zhǎng)開始，他就有了關(guān)于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協(xié)作廠之間得到了實(shí)施，到了1982年，應(yīng)用看板方式的協(xié)作廠已經(jīng)到達(dá)98%，如今，日本的大多數(shù)制造業(yè)工廠都基本實(shí)施了看板方式。
豐田生產(chǎn)方式的基本思想是“徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)”，也就是說豐田生產(chǎn)方式的最終目的是透過降低成本提高效益，因此要想實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)，則務(wù)必降低成本，而要想降低成本，則務(wù)必杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。這就是豐田生產(chǎn)方式的一個(gè)中心，即徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，與之相配備的兩個(gè)基本支柱是準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化，除此以外，還有實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)：持續(xù)改善，這些就構(gòu)成了豐田生產(chǎn)方式的基本框架。
為了徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，大野耐一認(rèn)為有兩個(gè)方向作為依據(jù)，一個(gè)是，要想提高效率只有同時(shí)降低成本才有好處，務(wù)必以更少的資源生產(chǎn)出必要的物品，另一個(gè)就是，提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率，要求操作人員務(wù)必以生產(chǎn)線為中心的整個(gè)工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個(gè)生產(chǎn)體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，需要對(duì)產(chǎn)生無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象逐一分析。大野耐一認(rèn)為，制造無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象有以下7種，即(1)過量制造的無(wú)效勞動(dòng);(2)等活的時(shí)刻浪費(fèi);(3)運(yùn)送的無(wú)效勞動(dòng);(4)加工本身的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi);(5)庫(kù)存的浪費(fèi);(6)動(dòng)作的無(wú)效勞動(dòng);(7)制造次品的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。
大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式的宗譜》一章中，個(gè)性說了豐田公司兩位歷任社長(zhǎng)對(duì)豐田生產(chǎn)方式最初的原始設(shè)想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創(chuàng)新的源泉，才得以讓豐田生產(chǎn)方式得以產(chǎn)生。上文中已經(jīng)提到過，豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”，這兩大支柱的最初發(fā)明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。
豐田喜一郎曾對(duì)豐田英二說過“在汽車制造這種綜合性工業(yè)中，對(duì)汽車裝配作業(yè)來(lái)說，最好是準(zhǔn)時(shí)地將各種零部件集中在裝配線旁”。大野耐一抓住了“準(zhǔn)時(shí)性”這個(gè)關(guān)鍵詞，在他的幻想下，是否存在這樣一種生產(chǎn)方式：將所需要的物品，在需要的時(shí)刻內(nèi)，按需要的量送到裝配線旁的生產(chǎn)方式，這樣能夠大幅度地減少庫(kù)存。
19，豐田佐吉在美國(guó)，他看到了劃時(shí)代性發(fā)明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動(dòng)紡織機(jī)，和自己發(fā)明的自動(dòng)紡織機(jī)相比，并不具有優(yōu)勢(shì)，這是正因“豐田式自動(dòng)紡織機(jī)”內(nèi)裝置了能夠識(shí)別故障的設(shè)備，能夠在發(fā)生故障的狀況下停止下來(lái)。大野耐一將這種方式運(yùn)用于豐田公司，產(chǎn)生了“自動(dòng)化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動(dòng)化”不是普通的“自動(dòng)化”，而是帶著人的“自動(dòng)化”。
《豐田生產(chǎn)方式》一書的出版具有劃時(shí)代的好處，無(wú)論對(duì)于豐田公司本身，還是對(duì)全球汽車產(chǎn)業(yè)界而言，它將大批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)向了豐田生產(chǎn)方式，而后又被美國(guó)管理學(xué)者重視，開創(chuàng)性地提出了“精益生產(chǎn)方式”的新概念，為推廣豐田生產(chǎn)方式的實(shí)施起到了空前絕后的貢獻(xiàn)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇一
這本書是豐田生產(chǎn)方式（也叫精益生產(chǎn)方式）的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個(gè)什么樣的高度呢？據(jù)說可以跟彼得。德魯克并駕齊驅(qū)。因?yàn)楸说?。德魯克以理論和思考見長(zhǎng)，大野耐一卻是腳踏實(shí)地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)走出來(lái)的。切不論二者誰(shuí)高誰(shuí)下，就“精益”這種東西來(lái)說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對(duì)各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響。
我之所以會(huì)對(duì)《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因?yàn)樯钌畋卉浖_發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看過《目標(biāo)》、《豐田汽車案例——精益制造的14項(xiàng)管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個(gè)非常值得深入研究的事物。
本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁(yè)，但其思想?yún)s非常深，對(duì)很多事物的探討，可以說到了直達(dá)本質(zhì)的程度。所以我不建議初識(shí)精益者去讀，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對(duì)汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會(huì)更有收獲，對(duì)這類童鞋建議去看前面我提到的那兩本書。但如果你是對(duì)精益已經(jīng)有了一定認(rèn)識(shí)的人，那么此書是很值得細(xì)細(xì)一讀的，因?yàn)閺闹心憧梢灾苯幼匪莸截S田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對(duì)于正確的理解精益，恰當(dāng)?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運(yùn)用精益，都是非常有用而必要的。正如我們?cè)谲浖_發(fā)行業(yè)常見的最佳實(shí)踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不應(yīng)該簡(jiǎn)單地因?yàn)榇蠹叶歼@樣做而去跟風(fēng)。所以對(duì)于喜歡直接把方法和工具拿來(lái)用的“拿來(lái)主義者”，尤其應(yīng)該讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計(jì)出來(lái)的背后設(shè)想。
好了，就不再贅述了，希望這些分享對(duì)來(lái)訪者有用，也希望大家有緣能共同學(xué)習(xí)和探討。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇二
讀了豐田生產(chǎn)方式后，我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)，這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來(lái)的，在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記大野耐一這個(gè)人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì)，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng)，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的.激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于20xx年首次代替美國(guó)通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
讀了豐田生產(chǎn)方式后，我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)，這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來(lái)的，在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。
生產(chǎn)物料這邊我們每天都會(huì)對(duì)異常情況進(jìn)行通報(bào)，超標(biāo)的會(huì)立及開出異常聯(lián)落單，每周對(duì)不良退倉(cāng)物料進(jìn)行一周匯總通報(bào)。在維修的過程中不定時(shí)用治具對(duì)不良物料進(jìn)行驗(yàn)證，提高我們維修人員的維修水平。
豐田生產(chǎn)方式中提到的少人化和省人化，我把維修技服的人員互動(dòng)起來(lái)，有一種板卡不良過多時(shí)，一個(gè)人修用的時(shí)間要久一些，兩個(gè)人一起修合起來(lái)的時(shí)間比一個(gè)人用的時(shí)間要少一些，而且不會(huì)讓人感到疲勞，一個(gè)人做的時(shí)侯總想一下做不出來(lái)，就慢慢做了，兩個(gè)人做就會(huì)行成攀比想法，做起事情來(lái)就效率的多，交流多了技巧自然就多，做事就會(huì)更效率，多出來(lái)的時(shí)間就可以安排其他工作。另外事情少的話就可抽出部分人員去做其他事，沒畢要一點(diǎn)事情很多人來(lái)做，就會(huì)有人員工作不夠做的浪費(fèi)。
豐田生產(chǎn)方式中還有很多要我們學(xué)習(xí)的地方，比如：反復(fù)問5個(gè)為什么的問題解絕方法，讓看板反應(yīng)出來(lái)的諸多問題以此促進(jìn)工作改善，團(tuán)隊(duì)工作方法以及準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化兩大生產(chǎn)方式等等。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇三
首先，世界上產(chǎn)品是多樣化的，就必須要求生產(chǎn)廠家也要小批量，多品種，豐田生產(chǎn)方式（以下簡(jiǎn)稱tps）就是在這樣的條件下孕育產(chǎn)生的。
tps的兩大支柱：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化。
所謂準(zhǔn)時(shí)化(justintime,簡(jiǎn)稱：jit)，就是必要的時(shí)間供應(yīng)必要的量。過快，過多都是浪費(fèi)；過慢或過少就是生產(chǎn)能力不足。tps要求做到剛剛好。
自動(dòng)化是指，人和機(jī)器的自動(dòng)化，讓問題易浮現(xiàn)，還有防呆。
企業(yè)以利潤(rùn)最大化為目的，在市場(chǎng)環(huán)境相同的條件下，降低成本，是提高利潤(rùn)最有效的方式。徹底杜絕浪費(fèi)是tps的基本思想。
連續(xù)問5個(gè)why找出問題的真因，這里的數(shù)字5，不是確定的。有些淺顯的問題，不需要問5次就可能找到了問題所在，而有些復(fù)雜的問題，可能不止問5次，但最終的目的是為了找到問題的真因。
豐田的七大浪費(fèi)：生產(chǎn)過剩，庫(kù)存浪費(fèi)，等待浪費(fèi)，搬運(yùn)浪費(fèi)，動(dòng)作浪費(fèi)，不良浪費(fèi)，加工浪費(fèi)。
看板是tps中情報(bào)的引線，它將整個(gè)生產(chǎn)過程中的情報(bào)信息串起來(lái)，并分布式的傳給所需要的站點(diǎn)?？窗宓姆N類可分為：“搬運(yùn)看板”和“生產(chǎn)看板”，它們所標(biāo)識(shí)的內(nèi)容也不同，一般上面標(biāo)有產(chǎn)品或說是半成品的品名，數(shù)量，儲(chǔ)位等內(nèi)容?？窗逶O(shè)計(jì)的好壞會(huì)影響到生產(chǎn)情報(bào)的準(zhǔn)確性和及時(shí)性。
看板使用的六條規(guī)則：
1、后一道工序按照看板到前一道工序去領(lǐng)取產(chǎn)品。
2、前一道工序根據(jù)看板的種類和數(shù)量生產(chǎn)。
3、沒有看板時(shí)不運(yùn)送，不制造。
4、看板一定掛在作業(yè)的相關(guān)實(shí)物上。
5、必須生產(chǎn)百分之百的合格品。
6、逐步減少看板的數(shù)量。
平準(zhǔn)化生產(chǎn)是指，每道工序的手作時(shí)間+機(jī)器作業(yè)時(shí)間都接近，這樣各道工序之間就沒有等待，使生產(chǎn)時(shí)間最短。這需要ie的量測(cè)與分析，動(dòng)線的安排及作業(yè)人員的技能培訓(xùn)等等。
嗯，看完這本書暫時(shí)想到的這些，tps的一些細(xì)節(jié)大部分都忘掉了?？傮w來(lái)講，這本書初略的介紹了tps的一些生產(chǎn)方式和觀念。細(xì)枝末節(jié)不多。個(gè)人認(rèn)為，tps只是眾多生產(chǎn)方式之一，它可以用來(lái)改善企業(yè)生產(chǎn)流程，讓企業(yè)產(chǎn)生更多利潤(rùn)，但絕非是企業(yè)的救命草。真正讓一家企業(yè)長(zhǎng)青的是這家公司的企業(yè)文化。當(dāng)然，tps就是豐田公司的企業(yè)文化。但企業(yè)文化這東西，絕非生搬硬套就行的。必須是企業(yè)管理者用心經(jīng)營(yíng)并總結(jié)出來(lái)一套適合本公司自己的文化。
最后一句，一家企業(yè)的性格就是這家企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者的性格。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇四
讀完大野耐一先生的《豐田生產(chǎn)方式》一文，收益良多，能學(xué)習(xí)并且應(yīng)用到工作和生活中的東西亦良多。豐田生產(chǎn)方式全文介紹了豐田在組織汽車公司的運(yùn)營(yíng)過程中，圍繞著如何更有效率、如果更低成本的中心，進(jìn)而采用平板化、看板式等管理方法最后獲得良好效果的過程。
全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。
豐田公司的生產(chǎn)方式最突出的特點(diǎn)是消除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，以提高企業(yè)的盈利能力，徹底杜絕浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率，降低成本。技術(shù)革新，提高了勞動(dòng)效率，減少了勞動(dòng)成本，比如方便快捷的設(shè)計(jì)軟件，更加智能的工具，性能更加穩(wěn)定的設(shè)備等等。
經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多的選擇，好比書中所說的：作為企業(yè)，‘成本+利潤(rùn)=價(jià)格’的定價(jià)方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競(jìng)爭(zhēng)力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。
浪費(fèi)的危害書中都已經(jīng)提到，輕則利潤(rùn)減少，重則企業(yè)虧損甚至倒閉。在我們公司，浪費(fèi)也大量的存在：大量的庫(kù)存積壓、累積每天幾個(gè)小時(shí)的物料等待時(shí)間、大量的成品返修、大量的質(zhì)量事故、大量的員工流失、設(shè)備的不斷損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費(fèi)是在公司存在的。往小的地方說，如生產(chǎn)線體周圍散落的螺釘、兩器車間大量的報(bào)廢銅管和兩器、鈑金和注塑車間大量的報(bào)廢和返修件、電子車間損失的小電子元器件等等直觀的浪費(fèi)；各生產(chǎn)線體和崗位上的線平衡損失、生產(chǎn)直通率損失、fs率損失等等小單元的浪費(fèi)，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。
只要杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍，這種想法正是現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式的基本思想。
準(zhǔn)時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的。
自動(dòng)化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，達(dá)到簡(jiǎn)化生產(chǎn)，消除浪費(fèi)的目的。
利用“自動(dòng)化”與“準(zhǔn)時(shí)化”兩大支柱來(lái)強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi)，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時(shí)化：在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上可以減少庫(kù)存“上的浪費(fèi)。“自動(dòng)化”，不是單純的機(jī)械自動(dòng)化，而是包括人的因素的自動(dòng)化，是把人的智慧賦予機(jī)器，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會(huì)停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點(diǎn)，要進(jìn)一步對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)?！澳恳暬芾怼笔峭ㄟ^“自動(dòng)化”就能實(shí)施了。這就杜絕了現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。
進(jìn)了國(guó)內(nèi)汽車行業(yè)的發(fā)展，從而為豐田研究更加便宜，質(zhì)量更加優(yōu)質(zhì)的汽車提供了緩沖期。我認(rèn)為，在政府的大力支持下，豐田人仍在考慮要制造有價(jià)值的汽車，這就體現(xiàn)了杜絕浪費(fèi)的精神。他們不會(huì)為了效益而一味的亂造汽車。
豐田生產(chǎn)方式同福特方式一樣，基本形式是流水作業(yè)。把同一品種和型號(hào)的零部件湊在一起……進(jìn)行大批量的生產(chǎn)作法?，F(xiàn)在仍是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的常識(shí)。福特方式大批量體系的關(guān)鍵就在這點(diǎn)上。豐田方式與此相反，而是“盡量縮小批量，迅速變換模具”。福特方式和豐田方式任何一方都有自身的優(yōu)點(diǎn)，而且都在日日求新和改革。但是，在日本土地上演化而來(lái)的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點(diǎn)更加適合低經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)時(shí)代。
從1956年到1965年的后半期起，日本進(jìn)入了高速增長(zhǎng)時(shí)代。日本大多數(shù)企業(yè)接受了數(shù)量和速度上的經(jīng)濟(jì)，讓大批量生產(chǎn)方式在許多企業(yè)中扎下了效益根來(lái)。引進(jìn)高性能的大型機(jī)器，進(jìn)行大量的生產(chǎn)。當(dāng)時(shí)，經(jīng)濟(jì)確實(shí)受到了很大的推動(dòng)，許多企業(yè)獲得了相當(dāng)好的效益。在經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時(shí)期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。一旦進(jìn)入低增長(zhǎng)期，這些所謂的“大批量”生產(chǎn)企業(yè)就要步入困境，甚至面臨倒閉的危機(jī)。而豐田公司，一貫堅(jiān)持徹底杜絕浪費(fèi)的基本思想，把“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”固化成企業(yè)發(fā)展的兩大支柱。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式，來(lái)進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn)。這時(shí)日本企業(yè)追求日式發(fā)展的一個(gè)例子。根據(jù)本國(guó)國(guó)情和企業(yè)的實(shí)際發(fā)展能力，尋找出最優(yōu)的發(fā)展方式——豐田生產(chǎn)方式。
豐田公司反復(fù)甚至一直在問自己，公司到底需要向哪方面進(jìn)步？目前的障礙在哪個(gè)環(huán)節(jié)？如何克服這個(gè)障礙？再總結(jié)再思考，經(jīng)驗(yàn)成型保持，進(jìn)而向全公司推廣。
例如：豐田公司反復(fù)問5個(gè)“為什么”
你對(duì)于一種現(xiàn)象連續(xù)問五個(gè)“為什么”了嗎？這樣做，說來(lái)容易，做起來(lái)就難了！比如，一臺(tái)機(jī)器不轉(zhuǎn)動(dòng)了，你就要問：
（1）“為什么機(jī)器停了？”
“因?yàn)槌?fù)荷，保險(xiǎn)絲斷了。”
（2）“為什么超負(fù)荷了呢？”
“因?yàn)檩S承部分的潤(rùn)滑不夠。”
（3）“為什么潤(rùn)滑不夠？”
“因?yàn)闈?rùn)滑泵吸不上油來(lái)。”
（4）“為什么吸不上油來(lái)呢？”
“因?yàn)橛捅幂S磨損，松動(dòng)了。”
（5）“為什么磨損了呢？”
“因?yàn)闆]有安裝過濾器，混進(jìn)了鐵屑?！?BR> 反復(fù)追問上述5個(gè)“為什么”就會(huì)發(fā)現(xiàn)需要安裝過濾器。
如果“為什么”沒有問到底，換上保險(xiǎn)絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個(gè)月以后就會(huì)再次發(fā)生同樣的故障。說實(shí)在的，豐田生產(chǎn)方式也不妨說是豐田人反復(fù)問5個(gè)“為什么”，積累并發(fā)揚(yáng)科學(xué)的認(rèn)識(shí)態(tài)度，才創(chuàng)造出來(lái)的。
通過閱讀《豐田生產(chǎn)方式》使我受益匪淺，學(xué)到了很多具有實(shí)際意義的東西，相信這些東西會(huì)照亮我今后的道路。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇五
精益源自美國(guó)，發(fā)揚(yáng)于日本，特別是豐田汽車。
前期讀過《金礦》一書，對(duì)于精益思想有一些認(rèn)識(shí)。通過進(jìn)一步閱讀這本寫自上世紀(jì)70年代的《豐田生產(chǎn)方式》，對(duì)精益有了更深的了解，雖然這本書只有130頁(yè)的篇幅。
同時(shí)通過書中對(duì)豐田精益生產(chǎn)模式的歷史，可以知道豐田走到今天實(shí)際上是經(jīng)過幾十年的努力才能達(dá)到這樣的一個(gè)境界。由此我們難以想象，一個(gè)企業(yè)僅僅是請(qǐng)一家咨詢公司出個(gè)方案，就想象著應(yīng)用精益會(huì)對(duì)企業(yè)發(fā)展帶來(lái)的好處，這種想法是值得好好探討的。
本書中除了消除浪費(fèi)和看板以外，給我印象最深的有兩點(diǎn)：
1.對(duì)效率的理解，我所在的企業(yè)在提到效率提升時(shí)講的是量化的值，特別是量化的平均值的提升。而書中所說，效率并非是數(shù)量和速度的函數(shù)，而是放棄笨拙的方法，應(yīng)用我們已知的最好的方法去工作。
2.“少人話“和”定員制"的對(duì)比分析，我們經(jīng)常提到效率提升，但是如果僅僅是通過應(yīng)用自動(dòng)化提升某些人員或者環(huán)節(jié)10%的效率，人員并沒有減少，最終結(jié)果只能是大家有了一些空閑時(shí)間而已，對(duì)企業(yè)降低成本沒有產(chǎn)生貢獻(xiàn)。
這兩點(diǎn)在我所在的企業(yè)中，還是屬于普遍的思維模式，包括我自己。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇六
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記野耐一這個(gè)人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì)，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng)，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于20xx年首次代替美國(guó)通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
關(guān)于豐田生產(chǎn)方式，大家也許很熟悉，但是它的創(chuàng)始人卻存在極大的爭(zhēng)議，一說是新鄉(xiāng)重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰(shuí)?在這個(gè)問題實(shí)際上沒有多大的好處，無(wú)非就是發(fā)明專利的歸屬爭(zhēng)奪吧!實(shí)際上，學(xué)界一向認(rèn)為大野耐一就應(yīng)是豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，正因他是最先使用“豐田生產(chǎn)方式”這一管理術(shù)語(yǔ)的人，他的代表作《豐田生產(chǎn)方式》也是被稱為研究豐田生產(chǎn)方式的第一著作。
在本書的第一章《從需要出發(fā)》，大野耐一認(rèn)為是1973年秋全球經(jīng)濟(jì)面臨石油危機(jī)的沖擊對(duì)豐田生產(chǎn)方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國(guó)大批量小品種生產(chǎn)方式一向占據(jù)世界領(lǐng)先地位，日本要超越美國(guó)還不到時(shí)候，但是全球石油危機(jī)帶給了這個(gè)機(jī)遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國(guó)告別了過去的高速度增長(zhǎng)時(shí)代，接連下來(lái)的經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，此時(shí)一味模仿美國(guó)大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)不切合實(shí)際。
為什么豐田生產(chǎn)方式能夠超越傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式呢?作者認(rèn)為，在經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，規(guī)模經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的單位生產(chǎn)成本優(yōu)勢(shì)不再，消費(fèi)者對(duì)產(chǎn)品的個(gè)性化需求也比以前更加強(qiáng)烈，此時(shí)應(yīng)當(dāng)實(shí)行小批量多品種的生產(chǎn)方式，但是這種方式如果還按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，則不會(huì)減少成本，反而會(huì)提高產(chǎn)品價(jià)格，因此就涉及到技術(shù)改良的問題。從1947年，大野耐一擔(dān)任豐田汽車總公司第二機(jī)械制造廠廠長(zhǎng)開始，他就有了關(guān)于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協(xié)作廠之間得到了實(shí)施，到了1982年，應(yīng)用看板方式的協(xié)作廠已經(jīng)到達(dá)98%，如今，日本的大多數(shù)制造業(yè)工廠都基本實(shí)施了看板方式。
為了徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，大野耐一認(rèn)為有兩個(gè)方向作為依據(jù)，一個(gè)是，要想提高效率只有同時(shí)降低成本才有好處，務(wù)必以更少的資源生產(chǎn)出必要的物品，另一個(gè)就是，提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率，要求操作人員務(wù)必以生產(chǎn)線為中心的整個(gè)工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個(gè)生產(chǎn)體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，需要對(duì)產(chǎn)生無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象逐一分析。大野耐一認(rèn)為，制造無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象有以下7種，即(1)過量制造的無(wú)效勞動(dòng);(2)等活的時(shí)刻浪費(fèi);(3)運(yùn)送的無(wú)效勞動(dòng);(4)加工本身的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi);(5)庫(kù)存的浪費(fèi);(6)動(dòng)作的無(wú)效勞動(dòng);(7)制造次品的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。
大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式的宗譜》一章中，個(gè)性說了豐田公司兩位歷任社長(zhǎng)對(duì)豐田生產(chǎn)方式最初的原始設(shè)想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創(chuàng)新的源泉，才得以讓豐田生產(chǎn)方式得以產(chǎn)生。上文中已經(jīng)提到過，豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”，這兩大支柱的最初發(fā)明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。
1920xx年，豐田佐吉在美國(guó)，他看到了劃時(shí)代性發(fā)明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動(dòng)紡織機(jī)，和自己發(fā)明的自動(dòng)紡織機(jī)相比，并不具有優(yōu)勢(shì)，這是正因“豐田式自動(dòng)紡織機(jī)”內(nèi)裝置了能夠識(shí)別故障的設(shè)備，能夠在發(fā)生故障的狀況下停止下來(lái)。大野耐一將這種方式運(yùn)用于豐田公司，產(chǎn)生了“自動(dòng)化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動(dòng)化”不是普通的“自動(dòng)化”，而是帶著人的“自動(dòng)化”。
《豐田生產(chǎn)方式》一書的出版具有劃時(shí)代的好處，無(wú)論對(duì)于豐田公司本身，還是對(duì)全球汽車產(chǎn)業(yè)界而言，它將大批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)向了豐田生產(chǎn)方式，而后又被美國(guó)管理學(xué)者重視，開創(chuàng)性地提出了“精益生產(chǎn)方式”的新概念，為推廣豐田生產(chǎn)方式的實(shí)施起到了空前絕后的貢獻(xiàn)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇七
豐田能夠說是這120xx年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，正因中西部的市場(chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
透過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么?占用資金，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出)，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn)、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少，也能夠不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ撸从惩高^系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn);同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值，同公司一齊展望完美的未來(lái)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇八
《豐田生產(chǎn)方式》由中國(guó)鐵道出版社出版，原豐田汽車工業(yè)公司副社長(zhǎng)大野耐一著作，全書共145頁(yè)。全書系統(tǒng)講述了豐田生產(chǎn)方式發(fā)展與起源過程，涵蓋其準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化、看板方式、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念，堪稱是表達(dá)豐田核心競(jìng)爭(zhēng)力之名著，也是生產(chǎn)管理的標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式(tps)其實(shí)就是為實(shí)現(xiàn)企業(yè)對(duì)員工、社會(huì)和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為目標(biāo)，在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時(shí)化與自主化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。通讀全書后，我就以下幾點(diǎn)談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。
在經(jīng)濟(jì)高速度增長(zhǎng)時(shí)代，透過增加產(chǎn)量來(lái)降低成本并不困難，但是，在經(jīng)濟(jì)低速增長(zhǎng)的這天，不管采取什么形式，降低成本則并非易事。作為企業(yè)，成本+利潤(rùn)=價(jià)格的定價(jià)方式早已不能適用，降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費(fèi)，豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是徹底杜絕浪費(fèi)。過多、過早制造會(huì)造成浪費(fèi)，不必要的庫(kù)存會(huì)導(dǎo)致浪費(fèi)，質(zhì)量問題會(huì)帶來(lái)浪費(fèi)，生產(chǎn)線上等待也會(huì)構(gòu)成浪費(fèi)，物件搬運(yùn)造成浪費(fèi)，加工造成浪費(fèi)，剩余動(dòng)作造成浪費(fèi)……究竟什么是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)呢?作者認(rèn)為是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素。例如過多的人員，過多的庫(kù)存，過多的設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)，增加企業(yè)的成本。象分級(jí)包裝所用的包裝輔料都是暫時(shí)存放在車間內(nèi)的，比如紙板，廠家將紙板運(yùn)到車間，由老人卸下來(lái)放在車間，等分級(jí)員需要的時(shí)候再由她們自己去取用。再如一個(gè)成品包，先有打包工搬上推車卸下來(lái)放在車間，待次日搬上推車再拉往倉(cāng)庫(kù)卸包，這種二次搬運(yùn)就是浪費(fèi)。是否能夠思考直接入庫(kù)呢?(先前也試運(yùn)行過，但最終未能得以推行)。
如何減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)呢?可透過看板管理來(lái)實(shí)現(xiàn)。“看板”是豐田生產(chǎn)方式所運(yùn)用的手段，也是豐田生產(chǎn)方式的運(yùn)行工具。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳播。豐田生產(chǎn)方式是一種拉動(dòng)式的管理方式，它需要透過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板?？窗遄畛跏秦S田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到的啟示，作為一種生產(chǎn)、運(yùn)送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來(lái)的，運(yùn)用于生產(chǎn)之中。在豐田公司，生產(chǎn)管理部根據(jù)市場(chǎng)預(yù)測(cè)及訂貨而制定生產(chǎn)指令下達(dá)總裝配線，各道前工序的生產(chǎn)都根據(jù)看板來(lái)進(jìn)行。這相當(dāng)于生產(chǎn)工作指令單，如我們當(dāng)天計(jì)劃生產(chǎn)的產(chǎn)量，聚合需要消耗多少油劑、紡絲需要消耗多少紙管、包裝需要多少紙箱等等。使用看板能夠促進(jìn)工作改善，防止過量生產(chǎn)與過量運(yùn)送，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行目視管理。如聚合與紡絲等生產(chǎn)部門間就可進(jìn)行工序間看板方法。目前在我們公司運(yùn)行的是erp系統(tǒng)，每一道工序間進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達(dá)、工序間的信息溝通都透過電腦來(lái)完成。了解看板管理后，我覺得erp系統(tǒng)也是建立在看板管理的基礎(chǔ)上的，而看板方式更具實(shí)用性，它能讓生產(chǎn)線上的相關(guān)人員參與進(jìn)來(lái)，適量生產(chǎn)，防止過量生產(chǎn)引起新的浪費(fèi)。
透過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我們能夠認(rèn)識(shí)到豐田生產(chǎn)方式倡導(dǎo)的是以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)，追求汽車的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”。豐田生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理理念，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田方式時(shí)要以杜絕浪費(fèi)為根本出發(fā)點(diǎn)，結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際狀況去靈活應(yīng)用。我們就應(yīng)在學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上明白其精神實(shí)質(zhì)，一切從實(shí)際出發(fā)，改善工作現(xiàn)場(chǎng)，做到高效節(jié)約，創(chuàng)造出一套屬于華峰人的生產(chǎn)方式。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇九
這本書是豐田生產(chǎn)方式(也叫精益生產(chǎn)方式)的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個(gè)什么樣的高度呢?據(jù)說可以跟彼得。德魯克并駕齊驅(qū)。因?yàn)楸说?。德魯克以理論和思考見長(zhǎng)，大野耐一卻是腳踏實(shí)地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)走出來(lái)的。切不論二者誰(shuí)高誰(shuí)下，就“精益”這種東西來(lái)說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對(duì)各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響。
我之所以會(huì)對(duì)《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因?yàn)樯钌畋卉浖_發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看過《目標(biāo)》、《豐田汽車案例——精益制造的14項(xiàng)管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個(gè)非常值得深入研究的事物。
本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁(yè)，但其思想?yún)s非常深，對(duì)很多事物的探討，可以說到了直達(dá)本質(zhì)的程度。所以我不建議初識(shí)精益者去讀，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對(duì)汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會(huì)更有收獲，對(duì)這類童鞋建議去看前面我提到的那兩本書。
但如果你是對(duì)精益已經(jīng)有了一定認(rèn)識(shí)的人，那么此書是很值得細(xì)細(xì)一讀的，因?yàn)閺闹心憧梢灾苯幼匪莸截S田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對(duì)于正確的理解精益，恰當(dāng)?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運(yùn)用精益，都是非常有用而必要的。
正如我們?cè)谲浖_發(fā)行業(yè)常見的最佳實(shí)踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不應(yīng)該簡(jiǎn)單地因?yàn)榇蠹叶歼@樣做而去跟風(fēng)。所以對(duì)于喜歡直接把方法和工具拿來(lái)用的“拿來(lái)主義者”，尤其應(yīng)該讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計(jì)出來(lái)的背后設(shè)想。
好了，就不再贅述了，希望這些分享對(duì)來(lái)訪者有用，也希望大家有緣能共同學(xué)習(xí)和探討。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十
現(xiàn)在回顧起來(lái)，即使豐田汽車工業(yè)公司內(nèi)部使用“傳票卡”，也花費(fèi)了十年以上的時(shí)間，不過我認(rèn)為，由于那是突破舊觀念的產(chǎn)物，所以，花費(fèi)一些時(shí)間也是理所當(dāng)然的。要在公司內(nèi)讓大家理解“傳票卡”，即使制造部長(zhǎng)理解了，假如下面的人還不理解，也不能使用。
在這段時(shí)間，由于最高層領(lǐng)導(dǎo)人是一個(gè)豁達(dá)開朗之士，所以，就不聲不響地完全把工作委托給我了。我為了讓大家理解“傳票卡”，常常對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工頭進(jìn)行督促。當(dāng)時(shí)，似乎他們給我的上司寫了很多信。說什么名叫大野的家伙在亂來(lái)，希望停止大野的工作。;但領(lǐng)導(dǎo)并沒有要我停止工作。昭和三十七年(一九六二年)全公司采用“傳票卡”后，“傳票卡”便基本上得到了公認(rèn)。打那以后，進(jìn)入經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時(shí)期。我認(rèn)為，在時(shí)機(jī)上是非常好的。
我負(fù)責(zé)裝配線時(shí)，以裝配作業(yè)為中心，實(shí)行了“非常準(zhǔn)時(shí)”的原則。因此，目前最重要的是前一道工序的機(jī)械加工、車身和涂飾。車身偶然從沖壓機(jī)處取出來(lái)，雖說是機(jī)械加工，但實(shí)際上用“傳票卡”使之同粗糙材料連結(jié)起來(lái)則是困難的。雖然如此，也可以反復(fù)準(zhǔn)備，努力通過機(jī)械加工本身連結(jié)起來(lái)。從而，防止了“傳票卡”漏洞那樣的問題，是一項(xiàng)寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
山低則谷淺。
“傳票卡”的第二個(gè)使用規(guī)則是：“前一道工序僅生產(chǎn)后一道工序領(lǐng)取的數(shù)量?！睘樨瀼剡@一規(guī)則，所有生產(chǎn)工序的人和設(shè)備等都必須做好準(zhǔn)備，以便在必要時(shí)生產(chǎn)必要的數(shù)量。
在這種情況下，后一道工序在時(shí)間和數(shù)量上都以分散的形式領(lǐng)貨。這樣，前一道工序無(wú)論如何不得不造成人和設(shè)備上的過剩。這就成為非常沉重的負(fù)擔(dān)。
后一道工序的領(lǐng)貨量越分散，前一道工序的人和設(shè)備出現(xiàn)過剩的現(xiàn)象就越嚴(yán)重。
理想的做法是，使最后一道工序成車裝配線上沒有堆積現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)“均勻化”，但是，這是極難辦到的。
這是因?yàn)?，豐田公司的幾個(gè)成車裝配工廠裝配出去的汽車，每月超過二十萬(wàn)輛。而且，可以說這些汽車種類繁多。
僅說大小、車身樣式、發(fā)動(dòng)機(jī)的排氣量、車規(guī)格、變速辦法的配合等的變化，就達(dá)幾千種。如果再把車的顏色和種種選擇的配合考慮進(jìn)去，實(shí)際上是很少生產(chǎn)完全相同的汽車的。
象征當(dāng)今這個(gè)時(shí)代的人的價(jià)值觀是多種多樣的。這種多樣化直接反映在汽車的“多樣化”上，說句實(shí)話，這種“多樣化”成了削弱汽車工業(yè)量產(chǎn)效果的因素。
但是，從適應(yīng)現(xiàn)在“多樣化”的情況來(lái)看，豐田生產(chǎn)方式，較之美國(guó)研究出來(lái)的福特式的計(jì)劃生產(chǎn)的量產(chǎn)體系，效率高得多。
本來(lái)，豐田生產(chǎn)方式是從多品種少量生產(chǎn)這種典型的日本式的情況中創(chuàng)造出來(lái)，并以這種思想為基礎(chǔ)，建立起生產(chǎn)體系的。因此，這本是一種對(duì)“多樣化”適應(yīng)性強(qiáng)的體系。
說對(duì)“多樣化”適應(yīng)性強(qiáng)，是因?yàn)槟欠N傳統(tǒng)的按計(jì)劃生產(chǎn)的量產(chǎn)體系不適應(yīng)變化，而豐田生產(chǎn)方式是非常靈活的，有適應(yīng)“多樣化”這種困難條件的余地------或者說縱深。
在石油沖擊以后，豐田生產(chǎn)方式在社會(huì)上受到了人們的注意，原因大概就是它對(duì)不增加數(shù)量的時(shí)代也具有強(qiáng)大的抵抗力。在這里想說明一下，產(chǎn)生這種抵抗力的動(dòng)力之一就在于對(duì)這種變化有機(jī)動(dòng)靈活的適應(yīng)能力。
向“均勻化”挑戰(zhàn)。
現(xiàn)在舉些具體事例來(lái)談?wù)勗撋a(chǎn)的“均勻化”問題。
豐田汽車工業(yè)公司的堤工廠(設(shè)在愛知縣豐田市)實(shí)行的均勻化是這樣的。這個(gè)廠有兩條生產(chǎn)線，生產(chǎn)花冠牌、卡麗娜牌和塞麗卡牌等轎車。在一條生產(chǎn)線上，花冠牌和卡麗娜牌交替地傳送著。上午生產(chǎn)花冠牌，下午生產(chǎn)卡麗娜牌，不采取集中生產(chǎn)的辦法。就是為了保持“均勻化”。
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豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十一
20世紀(jì)50年代末的某一天，美國(guó)底特律街頭的超市里，豐田英二和大野耐一目睹超市貨架補(bǔ)貨的驚世一瞥最終幻化出人類歷史的第三種生產(chǎn)模式―――精益生產(chǎn)。
自1750英國(guó)爆發(fā)的工業(yè)革命以來(lái)，人類歷史逐步走進(jìn)了機(jī)器化的工業(yè)生產(chǎn)的時(shí)代，但真正意義被學(xué)術(shù)界公認(rèn)的現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的誕生是1911年，弗雷德里克·溫斯洛·泰勒的工業(yè)生產(chǎn)管理的專著《科學(xué)管理原理》出版成為現(xiàn)代工業(yè)工程的開山之作。
一、手工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代，人類就開始研究工業(yè)生產(chǎn)的科學(xué)性
1881年，泰勒開始在米德維爾鋼鐵廠進(jìn)行勞動(dòng)時(shí)間和工作方法的研究，為以后創(chuàng)建科學(xué)管理奠定了基礎(chǔ)。同年，在米德瓦爾開始進(jìn)行著名的“金屬切削試驗(yàn)”，經(jīng)過兩年初步試驗(yàn)之后，給工人制定了一套工作量標(biāo)準(zhǔn)米德瓦爾的試驗(yàn)是工時(shí)研究的開端。
1890年，離開米德維爾，到費(fèi)城一家造紙業(yè)投資公司任總經(jīng)理。1893年，辭去投資公司職務(wù)，獨(dú)立從事工廠管理咨詢工作。此后，他在多家公司進(jìn)行科學(xué)管理的實(shí)驗(yàn)。在斯蒂爾公司，泰羅創(chuàng)立成本會(huì)計(jì)法。在西蒙德滾軋機(jī)公司，泰羅改革了滾珠軸承的檢驗(yàn)程序。1895年，在美國(guó)機(jī)械工程師協(xié)會(huì)發(fā)表《計(jì)件工資制》。
1898年，在伯利恒鋼鐵公司大股東沃頓(josephwharton)的鼓動(dòng)下，以顧問身份進(jìn)入伯利恒鋼鐵公司(bethlehemsteelcompany)，此后在伯利恒進(jìn)行了著名的“搬運(yùn)生鐵塊試驗(yàn)”和“鐵鍬試驗(yàn)”，此外泰羅還對(duì)每一套動(dòng)作的精確時(shí)間作了研究。1898年，與懷特共同發(fā)明高速鋼。
現(xiàn)代工業(yè)管理者都應(yīng)該研讀這位工業(yè)工程及現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)管理者實(shí)踐的人生和工業(yè)生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)典的人生片段。我想，更加合理化的生產(chǎn)方式一定是泰勒的追求目標(biāo)，何為合理？顯然泰勒沒能用規(guī)?；纳a(chǎn)做出實(shí)踐性的回答，以手工業(yè)為代表的個(gè)性化生產(chǎn)模式的時(shí)代，生產(chǎn)的每一個(gè)細(xì)節(jié)都只是工匠經(jīng)驗(yàn)的體現(xiàn)，這樣的時(shí)代是不可能產(chǎn)生規(guī)模化的現(xiàn)代生產(chǎn)的。因此人們把這個(gè)工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代稱為手工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代。
二、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)為主要特征的大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代
隨著1908年第一輛t型車的下線，以及1913年福特公司第一條生產(chǎn)流水線引進(jìn)，人類歷史進(jìn)入了大規(guī)模生產(chǎn)的時(shí)代，物質(zhì)商品匱乏，無(wú)限廣闊的市場(chǎng)需求使得以標(biāo)準(zhǔn)零配件生產(chǎn)，大量庫(kù)存的生產(chǎn)方式成為可能。當(dāng)1959年豐田英二和大野耐一參觀福特時(shí)，看到的是世大的流水線和堆積如山的標(biāo)準(zhǔn)零件庫(kù)存，泰勒等人研發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法和工業(yè)工程的管理理念已經(jīng)在福特大規(guī)模的運(yùn)用，人們按照標(biāo)準(zhǔn)的動(dòng)作和規(guī)范化的工藝進(jìn)行著超大規(guī)模的現(xiàn)代化集群式的生產(chǎn)。這種生產(chǎn)方式對(duì)于資源貧泛的日本，對(duì)于“小批量，多品種”愈來(lái)愈成為趨勢(shì)的社會(huì)需求適合嗎？大野耐一認(rèn)為：一味模仿美國(guó)這種大產(chǎn)量生產(chǎn)方式是相當(dāng)危險(xiǎn)的！底特律超市貨架補(bǔ)貨的方式引起了大野耐一的興趣，貨架上的每一種商品都有一個(gè)標(biāo)牌，顧客結(jié)算時(shí)都將這個(gè)標(biāo)牌交給收銀員，收銀員收到一定數(shù)量的標(biāo)牌后，表示貨架上的貨物已低于最低限了，收銀員就會(huì)以一定的方式通知倉(cāng)庫(kù)為貨架補(bǔ)貨，一種稱為看板生產(chǎn)方式的生產(chǎn)模式誕生了，超市的這樣商品標(biāo)牌就是生產(chǎn)看板最原始的創(chuàng)意，精益生產(chǎn)由些發(fā)端。
三、準(zhǔn)時(shí)化、自働化是豐田生產(chǎn)方式的精髓，更是精益生產(chǎn)的精髓
“徹底杜絕浪費(fèi)”是豐田生產(chǎn)方式的基本思想，而貫穿其中的兩大支柱是：
(1)準(zhǔn)時(shí)化
(2)自働化
準(zhǔn)時(shí)化是指在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。但是準(zhǔn)時(shí)化是一種理想狀態(tài)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)劃是為了改變才制訂的，造成計(jì)劃變動(dòng)的原因很多，包括預(yù)測(cè)的錯(cuò)誤、業(yè)務(wù)管理上的差錯(cuò)、出現(xiàn)次品而返工、設(shè)備故障和出勤變化等。
大野耐一做了很多試驗(yàn)，最后總結(jié)出的做法為：
(1)以生產(chǎn)工序的最后一道總裝配線為起點(diǎn)，開始給裝配線提出生產(chǎn)計(jì)劃；
(3)在這一過程中，用于領(lǐng)取工件或傳達(dá)生產(chǎn)指令的就是我們所說的看板。
將人的智慧賦予機(jī)器就是自働化，豐田生產(chǎn)方式的另一支柱是“自働化”,這不是單純的機(jī)械的自動(dòng)化，而是包括人的因素的“自働化”。豐田公司的包括人的因素的自動(dòng)機(jī)器就是指帶自動(dòng)停止裝置的機(jī)器。
“自働化”作用杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止不合格品。為此，平時(shí)要了解“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的情況，而在發(fā)生不符合這種情況的異常情況時(shí)，就要通過特別訓(xùn)練使那個(gè)發(fā)揮異常的員工和產(chǎn)品恢復(fù)到應(yīng)有的水平。
自動(dòng)化、智能化的設(shè)備不能造就“精益生產(chǎn)”，精益生產(chǎn)不等于智能化生產(chǎn)，智能化生產(chǎn)只能是指工廠設(shè)備的水平，而精益生產(chǎn)首先是一種生產(chǎn)管理模式，本質(zhì)上說，精益生產(chǎn)方式是一個(gè)公司的管理運(yùn)作方式，是軟實(shí)力。
精益生產(chǎn)不是對(duì)手工生產(chǎn)時(shí)代和大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代的完全拋棄，它應(yīng)該是對(duì)那兩個(gè)過去的揚(yáng)棄，手工生產(chǎn)時(shí)代積累的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)經(jīng)驗(yàn)、大規(guī)模生產(chǎn)方式積累的標(biāo)準(zhǔn)化的管理經(jīng)驗(yàn)早已深深地溶化在精益生產(chǎn)的血液里。精益生產(chǎn)取代不了某一個(gè)公司產(chǎn)品專業(yè)技術(shù)的積淀，因?yàn)橹悄芑脑O(shè)備不可能自帶你的公司的生產(chǎn)工藝和制造經(jīng)驗(yàn)。
使命：
引領(lǐng)低速車輪發(fā)展，為中國(guó)制造正名！
愿景：
成為全球知名低速車輛制造企業(yè)的最佳戰(zhàn)略合作伙伴！
價(jià)值觀：
客戶為先誠(chéng)信負(fù)責(zé)團(tuán)隊(duì)合作務(wù)實(shí)創(chuàng)新
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十二
《豐田生產(chǎn)方式》由中國(guó)鐵道出版社出版，原豐田汽車工業(yè)公司副社長(zhǎng)大野耐一著作，全書共145頁(yè)。全書系統(tǒng)講述了豐田生產(chǎn)方式發(fā)展與起源過程，涵蓋其準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化、看板方式、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念，堪稱是表達(dá)豐田核心競(jìng)爭(zhēng)力之名著，也是生產(chǎn)管理的標(biāo)桿。
豐田生產(chǎn)方式(tps)其實(shí)就是為實(shí)現(xiàn)企業(yè)對(duì)員工、社會(huì)和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為目標(biāo)，在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時(shí)化與自主化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。通讀全書后，我就以下幾點(diǎn)談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。
反復(fù)問5個(gè)“為什么”是豐田式科學(xué)態(tài)度的基本精神，也是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。通過連續(xù)問5個(gè)為什么，可以查明事情的因果關(guān)系或者隱藏在背后的真正的原因。然而在我們的工作現(xiàn)場(chǎng)，當(dāng)一臺(tái)機(jī)器不轉(zhuǎn)動(dòng)了，可能就只會(huì)想到換上保險(xiǎn)絲或換上油泵軸，沒有進(jìn)一步深入查明它損壞的真正原因，幾個(gè)月后還會(huì)發(fā)生同樣的故障。就生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)而言，當(dāng)然要重視數(shù)據(jù)，當(dāng)更要重視事實(shí)，一旦發(fā)生問題，如果原因追查不徹底，解決辦法也就不會(huì)奏效。
工作中我們?nèi)狈Φ恼沁@種“打破沙鍋問到底”的精神，比如一等品率，為什么只有95.8%，因?yàn)橹亓窟^大絲卷比較多。為什么重量過大比較多?因?yàn)榻z卷上油過多。為什么會(huì)上油過多?因?yàn)榧倌砥鳉馊^長(zhǎng)。為什么氣圈過長(zhǎng)?因?yàn)榉露虐願(yuàn)A子(假捻器)出現(xiàn)故障。
為什么會(huì)出現(xiàn)故障?因?yàn)閷?dǎo)絲器內(nèi)纏有廢絲。通過這一系列的自問自答，當(dāng)下次遇到同樣的問題時(shí)就可以直接查看導(dǎo)絲器內(nèi)是否纏有廢絲。只有通過反復(fù)問5個(gè)為什么，追根究底，我們才能查明問題的原因，了解問題的本質(zhì)，找到真正的解決方法。
作者認(rèn)為是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素。例如過多的人員，過多的庫(kù)存，過多的設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)，增加企業(yè)的成本。
象分級(jí)包裝所用的包裝輔料都是暫時(shí)存放在車間內(nèi)的，比如紙板，廠家將紙板運(yùn)到車間，由老人卸下來(lái)放在車間，等分級(jí)員需要的時(shí)候再由她們自己去取用。再如一個(gè)成品包，先有打包工搬上推車卸下來(lái)放在車間，待次日搬上推車再拉往倉(cāng)庫(kù)卸包，這種二次搬運(yùn)就是浪費(fèi)。是否可以考慮直接入庫(kù)呢?(先前也試運(yùn)行過，但最終未能得以推行)。
我們要充分認(rèn)識(shí)到浪費(fèi)的危害性，重視浪費(fèi)的問題，在生產(chǎn)過程中才會(huì)處處以杜絕浪費(fèi)為目的優(yōu)化生產(chǎn)方式。我們不能忽視因無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)而造成的成本增加的部分，象前段時(shí)間的翻箱(土耳其紙箱換正常箱)就是一種浪費(fèi)，還有物檢檢測(cè)后指標(biāo)不合格而造成返工的。
如何減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)呢?可通過看板管理來(lái)實(shí)現(xiàn)?！翱窗濉笔秦S田生產(chǎn)方式所運(yùn)用的手段，也是豐田生產(chǎn)方式的運(yùn)行工具。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳播。
豐田生產(chǎn)方式是一種拉動(dòng)式的管理方式，它需要通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板?？窗遄畛跏秦S田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到的啟示，作為一種生產(chǎn)、運(yùn)送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來(lái)的，運(yùn)用于生產(chǎn)之中。
在豐田公司，生產(chǎn)管理部根據(jù)市場(chǎng)預(yù)測(cè)及訂貨而制定生產(chǎn)指令下達(dá)總裝配線，各道前工序的生產(chǎn)都根據(jù)看板來(lái)進(jìn)行。這相當(dāng)于生產(chǎn)工作指令單，如我們當(dāng)天計(jì)劃生產(chǎn)的產(chǎn)量，聚合需要消耗多少油劑、紡絲需要消耗多少紙管、包裝需要多少紙箱等等。使用看板可以促進(jìn)工作改善，防止過量生產(chǎn)與過量運(yùn)送，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行目視管理。如聚合與紡絲等生產(chǎn)部門間就可進(jìn)行工序間看板方法。
目前在我們公司運(yùn)行的是erp系統(tǒng)，每一道工序間進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達(dá)、工序間的信息溝通都通過電腦來(lái)完成。了解看板管理后，我覺得erp系統(tǒng)也是建立在看板管理的基礎(chǔ)上的，而看板方式更具實(shí)用性，它能讓生產(chǎn)線上的相關(guān)人員參與進(jìn)來(lái)，適量生產(chǎn)，防止過量生產(chǎn)引起新的浪費(fèi)。
通過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我們可以認(rèn)識(shí)到豐田生產(chǎn)方式倡導(dǎo)的是以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)，追求汽車的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”。
豐田生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理理念，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田方式時(shí)要以杜絕浪費(fèi)為根本出發(fā)點(diǎn)，結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況去靈活應(yīng)用。我們應(yīng)該在學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上理解其精神實(shí)質(zhì)，一切從實(shí)際出發(fā)，改善工作現(xiàn)場(chǎng)，做到高效節(jié)約，創(chuàng)造出一套屬于華峰人的生產(chǎn)方式。
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豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十三
豐田可以說是這100年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景。現(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，因?yàn)橹形鞑康氖袌?chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)模化之路仍將延續(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
通過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是通過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么？占用資金，少了利息收入（戒者增加企業(yè)利息支出），占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn)、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少，也可以不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制。看板作為可見的工具，反映通過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
可以說各種看板的結(jié)合使用達(dá)到了巨大的效果，所以這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值，同公司一起展望美好的未來(lái)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十四
豐田生產(chǎn)方式是由豐田自動(dòng)車株式會(huì)社的第一任總經(jīng)理豐田喜一郎根據(jù)日本的市場(chǎng)需求創(chuàng)造出來(lái)的，經(jīng)原豐田公司副總經(jīng)理大野耐一在將近的摸爬滾打中得以完善的生產(chǎn)方式。在此，向創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式的'前輩和現(xiàn)在為了豐田生產(chǎn)方式的進(jìn)步而奮斗在第一線的工作人員、研究人員表示敬意。
第二次世界大戰(zhàn)后，日本本土因受到美軍的空襲到處是戰(zhàn)爭(zhēng)留下的瘡痍，可以說是百業(yè)待興，雖然當(dāng)時(shí)日本沒有物資也沒有技術(shù)，但是在美國(guó)的援助下日本很快就走出了經(jīng)濟(jì)困境。1960―1974年日本進(jìn)入了高速發(fā)展期，在此期間，日本的各行各業(yè)都紛紛仿效美國(guó)的大批量生產(chǎn)體制，從美國(guó)進(jìn)口了大量的生產(chǎn)設(shè)備，工廠從流程設(shè)計(jì)到生產(chǎn)技術(shù)、銷售方式等大多數(shù)也直接引進(jìn)了美國(guó)的方法。在經(jīng)濟(jì)高速增長(zhǎng)期間，有計(jì)劃的大批量生產(chǎn)十分有效，可以大幅度降低生產(chǎn)成本，效仿美國(guó)的大批量生產(chǎn)方式使日本企業(yè)得到了一定程度的發(fā)展。但自1975年開始，日本進(jìn)入了經(jīng)濟(jì)發(fā)展的低潮，很多企業(yè)由于采用大批量生產(chǎn)而積壓了大量的庫(kù)存商品，由于資金積壓而破產(chǎn)的企業(yè)屢不見鮮，但此時(shí)豐田公司卻脫穎而出。由于豐田公司采用了獨(dú)特的生產(chǎn)方式，所以不僅沒有受到經(jīng)濟(jì)低潮的打擊，凈利潤(rùn)反而不斷提高，豐田生產(chǎn)方式在產(chǎn)業(yè)界產(chǎn)生了巨大的影響。
一聽說豐田生產(chǎn)方式，大家就會(huì)聯(lián)想到看板方式。其實(shí)，看板方式只是豐田生產(chǎn)方式的一個(gè)代表方法，并不是豐田生產(chǎn)方式的全部。豐田生產(chǎn)方式主要由兩大部分組成：
（1）準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)。
（2）自慟化。
準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展。
為什么豐田公司會(huì)開發(fā)出豐田生產(chǎn)方式呢？這還要從前面提到過的豐田汽車工業(yè)株式會(huì)社的創(chuàng)始人之一、豐田公司的第一位總經(jīng)理豐田喜一郎說起。當(dāng)年，豐田喜一郎曾奉父命到美國(guó)的福特汽車公司學(xué)習(xí)了3個(gè)月的汽車知識(shí)，回到日本后他認(rèn)為，日本和美國(guó)的國(guó)情不同，不能直接把美國(guó)的制造技術(shù)轉(zhuǎn)移到日本，要在美國(guó)技術(shù)的基礎(chǔ)上開發(fā)出適合日本國(guó)情的生產(chǎn)方式。只有這樣，日本的汽車工業(yè)才能與早已遙遙領(lǐng)先的美國(guó)競(jìng)爭(zhēng)。于是，他提出了效率化生產(chǎn)的“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)”方式的構(gòu)想：在汽車組裝生產(chǎn)線的各道工序上，只在需要的時(shí)候，才提供所需要數(shù)量的零件；每一道工序只在下一道工序需要的時(shí)候，才生產(chǎn)下一道工序所需要的零部件，這樣既不會(huì)出現(xiàn)各道工序的庫(kù)存積壓，也不會(huì)造成各種浪費(fèi)現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)了100％的生產(chǎn)效率。
當(dāng)年豐田喜一郎還提出了一個(gè)口號(hào)，即“3年趕超美國(guó)的汽車工業(yè)水平”。當(dāng)時(shí)日本和美國(guó)的生產(chǎn)效率相差9倍，也就是說，美國(guó)1名工人1天完成的工作，日本需要9名工人才能夠完成，3年趕超美國(guó)的口號(hào)在當(dāng)時(shí)聽起來(lái)簡(jiǎn)直是天方夜譚，但也正是豐田喜一郎這種富于挑戰(zhàn)的精神造就了今天的豐田公司。不久，就出現(xiàn)了實(shí)現(xiàn)豐田喜一郎構(gòu)想的最大功臣大野耐一。大野耐一畢業(yè)于名古屋高等工業(yè)學(xué)校的機(jī)械?？疲厴I(yè)后進(jìn)入了豐田佐吉?jiǎng)?chuàng)立的豐田紡織公司工作，后他轉(zhuǎn)職到了豐田公司，在豐田喜一郎提出準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的時(shí)候大野已經(jīng)是豐田公司機(jī)械制造和組裝車間的負(fù)責(zé)人了。他在豐田喜一郎準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的啟示下，分析了日本和美國(guó)的生產(chǎn)效率差距巨大的原因，得到的答案是日本的工人在工作時(shí)做了很多無(wú)用功，也就是生產(chǎn)制造過程中有很多浪費(fèi)現(xiàn)象。問題的根本原因找到了，但怎么去解決卻是個(gè)難題。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十五
近期，讀完《豐田生產(chǎn)方式》，使我深深地體會(huì)到工作中不能僅僅解決已經(jīng)出現(xiàn)的問題，而要主動(dòng)去思考發(fā)掘?qū)?lái)可能會(huì)發(fā)生的問題。這也就是本章所提到的“設(shè)定型問題”，如果我們提前做好充分的準(zhǔn)備，就能避免將來(lái)問題發(fā)生時(shí)的手足無(wú)措。
豐田佐吉提出：“工作不會(huì)來(lái)找你，只有你去主動(dòng)找工作?！边@便是要求我們?cè)谏a(chǎn)過程中，要不斷地去思考、探究，將生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的設(shè)備異常、系統(tǒng)故障等影響安全生產(chǎn)的不安全因素一一羅列出來(lái)，逐條分析，逐條采取防范措施和尋求解決辦法。從一個(gè)個(gè)小問題著手，不斷地積累經(jīng)驗(yàn)，增長(zhǎng)智慧，提升本領(lǐng)，最終有效解決大的問題。文章中所提的“大問題”有八個(gè)解決步驟：明確問題、把握現(xiàn)狀、設(shè)定目標(biāo)、找出真因、建立對(duì)策、實(shí)施對(duì)策、確認(rèn)效果、固定成果。這個(gè)解決問題的方式值得我們借鑒和學(xué)習(xí)。
在生產(chǎn)工作中，我們應(yīng)該從工作的真正目的出發(fā)，帶著強(qiáng)烈的問題意識(shí)，主動(dòng)地發(fā)現(xiàn)問題，并將它與現(xiàn)實(shí)狀態(tài)進(jìn)行比較，從而使問題明確化，并將問題分層具體化。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物的比較結(jié)果，將決定問題的優(yōu)先順序。通過認(rèn)真觀察，收集信息，確定著手解決的問題并制定出解決方案。在解決問題的過程中，多問幾個(gè)為什么，拋棄先入為主的觀念。
我們應(yīng)該從多方面進(jìn)行思考，尤其在思考問題原因的時(shí)候，首先從自己工作的責(zé)任范圍內(nèi)尋找，而不是武斷地將原因推給他人，更不能因?yàn)樯纤净蛘哂薪?jīng)驗(yàn)的人這樣說過或者過去一直以來(lái)都是這樣的，就不去尋找原因。我們應(yīng)該依據(jù)事實(shí)，客觀分析，經(jīng)過慎重思考后，才能下結(jié)論，并制定、實(shí)施對(duì)策去解決問題。不能因?yàn)榧惫?，而想著一蹴而就，最終功虧一簣。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十六
豐田能夠說是這100年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，正因中西部的市場(chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
透過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么？占用資金，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出)，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn)、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少，也能夠不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ?，反映透過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值，同公司一齊展望完美的未來(lái)。
豐田生產(chǎn)方式第三章讀后感篇十七
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記大野耐一這個(gè)人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì)，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng)，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于首次代替美國(guó)通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
關(guān)于豐田生產(chǎn)方式，大家也許很熟悉，但是它的創(chuàng)始人卻存在極大的爭(zhēng)議，一說是新鄉(xiāng)重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰(shuí)?在這個(gè)問題實(shí)際上沒有多大的好處，無(wú)非就是發(fā)明專利的歸屬爭(zhēng)奪吧!實(shí)際上，學(xué)界一向認(rèn)為大野耐一就應(yīng)是豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，正因他是最先使用“豐田生產(chǎn)方式”這一管理術(shù)語(yǔ)的人，他的代表作《豐田生產(chǎn)方式》也是被稱為研究豐田生產(chǎn)方式的第一著作。
在本書的第一章《從需要出發(fā)》，大野耐一認(rèn)為是1973年秋全球經(jīng)濟(jì)面臨石油危機(jī)的沖擊對(duì)豐田生產(chǎn)方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國(guó)大批量小品種生產(chǎn)方式一向占據(jù)世界領(lǐng)先地位，日本要超越美國(guó)還不到時(shí)候，但是全球石油危機(jī)帶給了這個(gè)機(jī)遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國(guó)告別了過去的高速度增長(zhǎng)時(shí)代，接連下來(lái)的經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，此時(shí)一味模仿美國(guó)大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)不切合實(shí)際。
為什么豐田生產(chǎn)方式能夠超越傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式呢?作者認(rèn)為，在經(jīng)濟(jì)低增長(zhǎng)時(shí)代，規(guī)模經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的單位生產(chǎn)成本優(yōu)勢(shì)不再，消費(fèi)者對(duì)產(chǎn)品的個(gè)性化需求也比以前更加強(qiáng)烈，此時(shí)應(yīng)當(dāng)實(shí)行小批量多品種的生產(chǎn)方式，但是這種方式如果還按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，則不會(huì)減少成本，反而會(huì)提高產(chǎn)品價(jià)格，因此就涉及到技術(shù)改良的問題。從1947年，大野耐一擔(dān)任豐田汽車總公司第二機(jī)械制造廠廠長(zhǎng)開始，他就有了關(guān)于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協(xié)作廠之間得到了實(shí)施，到了1982年，應(yīng)用看板方式的協(xié)作廠已經(jīng)到達(dá)98%，如今，日本的大多數(shù)制造業(yè)工廠都基本實(shí)施了看板方式。
豐田生產(chǎn)方式的基本思想是“徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)”，也就是說豐田生產(chǎn)方式的最終目的是透過降低成本提高效益，因此要想實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)，則務(wù)必降低成本，而要想降低成本，則務(wù)必杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。這就是豐田生產(chǎn)方式的一個(gè)中心，即徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，與之相配備的兩個(gè)基本支柱是準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化，除此以外，還有實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)：持續(xù)改善，這些就構(gòu)成了豐田生產(chǎn)方式的基本框架。
為了徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，大野耐一認(rèn)為有兩個(gè)方向作為依據(jù)，一個(gè)是，要想提高效率只有同時(shí)降低成本才有好處，務(wù)必以更少的資源生產(chǎn)出必要的物品，另一個(gè)就是，提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率，要求操作人員務(wù)必以生產(chǎn)線為中心的整個(gè)工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個(gè)生產(chǎn)體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，需要對(duì)產(chǎn)生無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象逐一分析。大野耐一認(rèn)為，制造無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)的現(xiàn)象有以下7種，即(1)過量制造的無(wú)效勞動(dòng);(2)等活的時(shí)刻浪費(fèi);(3)運(yùn)送的無(wú)效勞動(dòng);(4)加工本身的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi);(5)庫(kù)存的浪費(fèi);(6)動(dòng)作的無(wú)效勞動(dòng);(7)制造次品的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。
大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式的宗譜》一章中，個(gè)性說了豐田公司兩位歷任社長(zhǎng)對(duì)豐田生產(chǎn)方式最初的原始設(shè)想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創(chuàng)新的源泉，才得以讓豐田生產(chǎn)方式得以產(chǎn)生。上文中已經(jīng)提到過，豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”，這兩大支柱的最初發(fā)明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。
豐田喜一郎曾對(duì)豐田英二說過“在汽車制造這種綜合性工業(yè)中，對(duì)汽車裝配作業(yè)來(lái)說，最好是準(zhǔn)時(shí)地將各種零部件集中在裝配線旁”。大野耐一抓住了“準(zhǔn)時(shí)性”這個(gè)關(guān)鍵詞，在他的幻想下，是否存在這樣一種生產(chǎn)方式：將所需要的物品，在需要的時(shí)刻內(nèi)，按需要的量送到裝配線旁的生產(chǎn)方式，這樣能夠大幅度地減少庫(kù)存。
19，豐田佐吉在美國(guó)，他看到了劃時(shí)代性發(fā)明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動(dòng)紡織機(jī)，和自己發(fā)明的自動(dòng)紡織機(jī)相比，并不具有優(yōu)勢(shì)，這是正因“豐田式自動(dòng)紡織機(jī)”內(nèi)裝置了能夠識(shí)別故障的設(shè)備，能夠在發(fā)生故障的狀況下停止下來(lái)。大野耐一將這種方式運(yùn)用于豐田公司，產(chǎn)生了“自動(dòng)化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動(dòng)化”不是普通的“自動(dòng)化”，而是帶著人的“自動(dòng)化”。
《豐田生產(chǎn)方式》一書的出版具有劃時(shí)代的好處，無(wú)論對(duì)于豐田公司本身，還是對(duì)全球汽車產(chǎn)業(yè)界而言，它將大批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)向了豐田生產(chǎn)方式，而后又被美國(guó)管理學(xué)者重視，開創(chuàng)性地提出了“精益生產(chǎn)方式”的新概念，為推廣豐田生產(chǎn)方式的實(shí)施起到了空前絕后的貢獻(xiàn)。