清洗工藝和方法
    1.水清洗
    (1)工藝管道和設(shè)備中凡轉(zhuǎn)運或存儲液體介質(zhì)的管道和設(shè)備，一般設(shè)計要求要進行水沖洗。
    (2)沖洗管道應(yīng)使用潔凈的水，對奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過
    25×10-6。
    (3)管道內(nèi)沖洗水的流速不應(yīng)小于1.5m/s。
    (4)管道水沖洗時，排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%。
    (5)排放水應(yīng)引入指定地點，排水時不得形成負壓。
    (6)水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出的水色和透明度與入口側(cè)一致為合格。
    (7)管道經(jīng)清洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排盡，并及時吹干。
    2.油清洗
    (1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。
    (2)潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械清掃及管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗;不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進行油清洗。
    (3)油清洗是采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)的方法進行，并及時清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網(wǎng)檢查，過濾網(wǎng)上污物不超過規(guī)定的標準為合格。
    (4)在油清洗回路中，當有節(jié)流閥或減壓閥時，應(yīng)將其調(diào)整到的開啟度。
    3.酸洗
    在安裝施工中，對設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，應(yīng)進行酸洗，如液壓、潤滑管道的除銹應(yīng)采用酸洗法。
    (1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。
    (2)蒸汽及循環(huán)水管道的化學清洗，應(yīng)按專門規(guī)范或設(shè)計文件的規(guī)定進行。
    (3)管道的酸洗應(yīng)盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應(yīng)把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時，酸洗前應(yīng)將管道進行脫脂處理。
    (4)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。
    (5)循環(huán)酸洗法時，組成回路的管道長度，可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成，應(yīng)使所有管道的內(nèi)壁全部能接觸酸液。
    (6)循環(huán)酸洗回路中，應(yīng)在部位設(shè)排氣點。酸洗前應(yīng)將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應(yīng)設(shè)在排空點，在酸洗完成后，應(yīng)將溶液排凈。
    (7)酸洗時，應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。
    (8)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般工序應(yīng)為：試漏――脫脂――沖洗--酸洗--中和――鈍化--沖洗--干燥――涂油和復(fù)位。
    (9)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗。
    (10)液壓、潤滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當于工作介質(zhì)的液體進行沖洗。
    (11)酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。
    (12)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應(yīng)進行封閉或充氮保護。
    鈍化和預(yù)膜工藝和方法
    (一)鈍化
    鈍化系指用提高pH值而不產(chǎn)生氫氧化鐵沉淀的溶液來中和酸浸期間有可能吸附于設(shè)備和管道內(nèi)壁生成的鐵銹，從而在設(shè)備和管道內(nèi)壁表面形成鈍化薄膜。
    酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。酸洗、中和和鈍化的過程是一個連續(xù)循環(huán)過程。
    (二)預(yù)膜
    預(yù)膜即化學轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護層的一種類型。是在系統(tǒng)清洗之后，正常運行之前化學處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預(yù)膜的方法加以防護。
    預(yù)膜作為金屬制件的防護層，其防護功能主要是依靠降低金屬本身的化學活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的熱穩(wěn)定性。除此之外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對環(huán)境介質(zhì)的隔離作用而起到防護作用。
    除銹(表面處理)
    (一) 鋼材表面原始銹蝕分級
    鋼材表面原始銹蝕分為A、B、C、D四級。
    A級-全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面;
    B級-已發(fā)生銹蝕，且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面;
    C級-氧化皮已因銹蝕而剝落或者可以刮除，且有少量點蝕的鋼材表面;
    D級-氧化皮已因銹蝕而全面剝離，且已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。
    (二) 鋼材表面除銹質(zhì)量等級
    鋼材表面除銹質(zhì)量等級分為：手工或動力工具除銹St2、St3兩級;噴射或拋射除銹Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四級。
    St2――徹底的手工和動力工具除銹。
    鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物?？杀Ａ粽掣皆阡摬谋砻媲也荒鼙烩g油灰刀剝掉的氧化皮、銹和舊涂層。
    St3――非常徹底的手工和動力工具除銹。
    鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應(yīng)比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。
    Sa1輕度的噴射或拋射除銹。
    鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。
    Sa2――徹底的噴射或拋射除銹。
    鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應(yīng)是牢固附著的。
    Sa2.5――非常徹底的噴射或拋射除銹。
    鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
    Sa3 ——非常徹底除掉金屬表面的一切雜物，表面無任何可見殘留物及痕跡，呈現(xiàn)均一金屬本色，并有一定粗糙度。
    (三)金屬表面處理方法
    為了使鋼材表面與涂層之間有較好的附著力，并能更好地起到防腐作用，涂層前應(yīng)對金屬表面進行處理。
    鋼材的表面處理方法主要有：手工方法、機械方法和化學方法三種。目前，常用機械方法中的噴砂處理。
    1.手工方法適用于一些較小的物件表面及沒有條件用機械方法進行表面處理的設(shè)備表面。即用砂皮，鋼絲刷子或廢砂輪將物體表面的氧化層除去，然后再用有機溶劑如汽油、丙酮、苯等，將浮銹和油污洗凈，即可涂覆。
    2.機械方法適用于大型金屬表面的處理。它有干噴砂法、濕噴砂法、密閉噴砂法、拋丸法、滾磨法和高壓水流除銹法等。
    (1)干噴砂法它是目前廣泛采用的方法。用于清除物件表面的銹蝕、氧化皮及各種污物，使金屬表面呈現(xiàn)一層較均勻而粗糙的表面，以增加漆膜的附著力。
    干噴砂法的主要優(yōu)點是：效率高、質(zhì)量好、設(shè)備簡單。但操作時灰塵彌漫，勞動條件差，嚴重影響工人的健康，且影響到噴砂區(qū)附近機械設(shè)備的生產(chǎn)和保養(yǎng)。
    (2)濕噴砂法分為水砂混合壓出式和水砂分路混合壓出式。
    濕噴砂法的主要特點是：灰塵很少，但效率及質(zhì)量均比干噴砂法差，且濕砂回收困難。
    無塵噴砂法它是一種新的噴砂除銹方法。其特點是使加砂、噴砂、集砂(回收)等操作過程連續(xù)化，使砂流在一密閉系統(tǒng)里循環(huán)不斷流動，從而避免了粉塵的飛揚。無塵噴砂法特點是：設(shè)備復(fù)雜，投資高，但由于操作條件好，勞動強度低，仍是一種有發(fā)展前途的機械噴砂法。
    (3)拋丸法是利用高速旋轉(zhuǎn)(2000轉(zhuǎn)/分以上)的拋丸器的葉輪拋出的鐵丸(粒徑為0.3～3mm的鐵砂)，以一定角度沖撞被處理的物件表面。此法特點是：質(zhì)量高，但只適用于較厚的，不怕碰撞的工件。
    (4)滾磨法適用于成批小零件的除銹。
    (5)高壓水流法是采用壓力為10～15Mpa的高壓水流，在水流噴出過程中摻入少量石英砂(粒徑為2mm左右)，水與砂的比例為1：1，形成含砂高速射流，沖擊物件表面進行除銹。此法是一種新的大面積高效除銹方法。
    3.化學方法(也稱酸洗法)它是使金屬制件在酸液中進行侵蝕加工，以除掉金屬表面的氧化物及油垢等。主要適用于對表面處理要求不高、形狀復(fù)雜的零部件以及在無噴砂設(shè)備條件的除銹場合。