通過總結(jié)心得體會，我們可以更好地發(fā)現(xiàn)自己的優(yōu)點和不足，為自我提升和發(fā)展提供方向。在總結(jié)的寫作中，我們可以運用一些方法和技巧，例如SWOT分析、情景再現(xiàn)等。接下來是一些經(jīng)典的心得體會范文，或許對你的寫作會有所幫助。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇一
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的`了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇二
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認'現(xiàn)物',認真探究'現(xiàn)實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇三
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇四
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇五
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：
（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇六
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎(chǔ)。因此，人員技能培訓(xùn)、tpm(全面設(shè)備管理)、scm(供應(yīng)鏈管理)、sop(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。
一個好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風(fēng)險也越高，因此：
1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2.應(yīng)消除員工犯錯、偷懶的條件：設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。
3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡(luò))，提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務(wù)。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇七
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。
justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓(xùn)與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。
增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費。
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)。
生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇八
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn)，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準(zhǔn)時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇九
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十
六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時間達到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認為，質(zhì)量改進只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，，第239頁)。
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
ge公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。
在ge，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準(zhǔn)時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準(zhǔn)點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點到達的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十一
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是“價值溪流”,其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十二
9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的`兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十三
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十四
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇一
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的`了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇二
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認'現(xiàn)物',認真探究'現(xiàn)實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇三
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇四
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇五
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：
（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇六
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎(chǔ)。因此，人員技能培訓(xùn)、tpm(全面設(shè)備管理)、scm(供應(yīng)鏈管理)、sop(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。
一個好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風(fēng)險也越高，因此：
1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2.應(yīng)消除員工犯錯、偷懶的條件：設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。
3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡(luò))，提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務(wù)。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇七
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。
justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓(xùn)與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。
增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費。
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)。
生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇八
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn)，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準(zhǔn)時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇九
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十
六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時間達到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認為，質(zhì)量改進只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，，第239頁)。
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
ge公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。
在ge，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準(zhǔn)時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準(zhǔn)點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點到達的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十一
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是“價值溪流”,其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十二
9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的`兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十三
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會一句話篇十四
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。